Топливозаправочный пункт предприятия

Схема топливозаправочного пункта

Топливозаправочный пункт теплоэлектростанции.

В состав топливозаправочного пункта (ТЗП) входят:

Площадка для автоцистерн, в которую входят:

— четыре узла наполнения (УН);

— четыре узла рециркуляции паров (УР);

— резервуара для сбора аварийного пролива нефтепродуктов V = 10 м3.

Резервуарный парк, состоящий из шести подземных резервуаров:

— двух резервуаров по V=25 м3 каждый для хранения бензина Аи76;

— двух резервуаров по V=25 м3 каждый для хранения дизтоплива;

— одного резервуара V=10 м3 для хранения керосина;

— одного резервуара V = 5 м3 для хранения бензина Аи-92.

Заправочный островок, на котором установлены четыре колонки топливозаправочные типа «НАРА-27М1С».

Здание операторной состоящее из 3-х помещений:

— помещения операторной — категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «В4»;

— помещения склада масел в таре для хранения моторных масел (до 200 л), пластических смазок (до 200кг), тосола (до 800 кг) и тормозной жидкости (до 200 кг). Категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 -«В1», класс пожароопасной зоны согласно ПУЭ — «П-1»;

— помещения для хранения оборудования — категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «В4».

Выбор оборудования ТЗП и его размещение выполнены в соответствии с требованиями НПБ 111-98* «Автозаправочные станции. Требования пожарной безопасности».

Категория наружной установки ТЗП по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «Ан», класс взрывоопасной зоны согласно ПУЭ — «В-1г».

В соответствии с ППБ 01-03 «Правила пожарной безопасности в РФ» ТЗП оснащен тремя огнетушителями порошковыми типа ОП-Ю (3), которые устанавливаются в помещениях здания операторной.

На территории ТЗП устанавливаются два щита бункерного типа «Комби» ЩП-В. Размещение щитов смотри часть проекта марки «ГП».

На ТЗП предусмотрены следующие операции:

— слив бензинов и дизельного топлива из автоцистерны в резервуары самотеком;

— подача бензинов и дизельного топлива из резервуара заправочными колонками в бензобаки транспортных средств;

— для операции по удалению подтоварной воды проектом предусмотрен насос ручной одноцилиндровый Р 1,6-20.

Противокоррозионная защита подземных трубопроводов

Заводское противокоррозионное покрытие трубопроводов

Противокоррозионная защита подземных трубопроводов различных Ду, на примере изоляции усиленного и весьма усиленного типов.

Противокоррозионную изоляцию подземных трубопроводов Ду 100, 80, 50 выполнить усиленного типа (S=6 мм) по следующей схеме (согласно ГОСТ Р 51164-98):

— грунтовка битумно-бензиновая (по ВСН 008-88), в составе:

а) битум нефтяной изоляционный БНИ-V ГОСТ 9812-74;

б) бензин автомобильный А-72 ГОСТ 2084-77;

— мастика битумно-полимерная изоляционная «Транскор» ТУ 5775-002-32989231-99 (2 слоя);

— стеклохолст ВВ-Г-500 ТУ 21-5328981-16-96 (2 слоя);

— обертка защитная ПЭКОМ (1 слой).

В местах выхода подземных трубопроводов на поверхность предусмотреть дополнительный изоляционный слой на 300 мм выше и ниже уровня покрытия площадки. Конструкция — аналогична основному слою.

Противокоррозионную изоляцию подземных трубопроводов Ду 1000, 700 (система «БИУРС»). В местах выхода подземных трубопроводов на поверхность предусмотреть дополнительный изоляционный слой на 300 мм выше и ниже уровня покрытия площадки. Конструкция — манжеты типа «RAYCHEM».

Для обеспечения возможности контроля состояния изоляции «земля-воздух» в местах выхода трубопроводов на поверхность площадки (плита, бетон) предусмотреть защитное кольцо из алюминиевого листа толщиной 1 мм: — диаметр кольца — на 100 мм больше диаметра трубы с изоляционным покрытием; — высота кольца — 300 мм. Кольцо должно выступать над поверхностью покрытия на 10 — 20 мм.

Зазор между защитным кольцом и изоляцией засыпать песком.

Противокоррозионную изоляцию коллектора выполнить весьма усиленного типа (S=9 мм) по следующей схеме (согласно ГОСТ 9.602-89):

— грунтовка битумно-бензиновая (по ВСН 008-89), в составе:

а) битум нефтяной изоляционный БНИ-V ГОСТ 9812-74;

б) бензин автомобильный А-72 ГОСТ 2084-77;

— мастика битумно-полимерная изоляционная «Транскор» ТУ 5775-002-32989231-99 (3 слоя);

— стеклохолст ВВ-Г-500 ТУ 21-5328981-16-96 (3 слоя);

— обертка защитная ПЭКОМ (1 слой).

Обратную засыпку трубопроводов производить в два приема: подсыпка и подбивка пазух, засыпка траншеи на 0,2 м выше верхних образующих трубопроводов крупнозернистым песком; окончательная засыпка траншеи с послойным трамбованием до плотности 1,65 т/м3 при оптимальной влажности.

Разгрузка реагентов на ТЭС

Технологическая схема разгрузки реагентов

Реагенты приходят на ТЭС в железнодорожных цистернах. Перекачка серной кислоты из железнодорожных цистерн в баки хранения серной кислоты ст. №1, №2, №3 типа ПН-548-65 объемом 15 м3, едкого натра в баки ст. №5, №6 типа ПН-548-65 объемом 15 м3, раствора аммиака ст. №4 типа ПН-548-65 объемом 15 м3 осуществляется путем создания в них вакуума. Далее реагенты перекачиваются в баки хранения откуда используется на технологические цели.

Технологическое оборудование цепочки разгрузки реагентов:

— Бак хранения серной кислоты №1,2,3, V=15 м3

— Бак хранения едкого натра №5,6, V=15 м3

— Бак хранения раствора аммака №4 , V=15 м3

— Вакуумный бачек раствора аммиака , V=1 м3

— Насос раствора аммиака, Х-45/31.

— Насос дренажный едкого натра, Х-20/31.

— Вакуумный бачек щелочи, V=1 м3

— Насос едкого натра №1,2, Х-80-65-165.

— Вакуум бачек кислоты, V=1 м3

— Насос серной кислоты №1,2, Х-80-65-165.

— Насос дренажный серной кислоты, Х-20/31.

— Брызгоуловитель щелочи

— Брызгоуловитель кислоты

— Вакуумный насос, ВВНI-6.

— Бак запаса щелочи №8, V=35 м3

— Бак запаса серной кислоты №7, V=100 м3

— Бак запаса серной кислоты №6, V=35 м3

— Бак запаса аммиака №4,5, V=35 м3

— Бак запаса щелочи №1,2, V=75 м3

— Бак запаса серной кислоты № 3, V=75 м3

— Железнодорожная цистерна.

Бетонный теплый склад

Чертеж теплого склада

Теплый склад общей площадью 576 м2 состоит из двух помещений:

— склад предназначенный для хранения электродвигателей, электроаппаратуры, щитов управления, систем обеспечения питания, аккумуляторных батарей, средств автоматики и КИП площадью — 288 м2;

— склада для хранения изношенных деталей и металлоизделий, площадью — 288м2.

Оборудование поступает на склад в таре заводов-изготовителей.

Крупногабаритное оборудование располагается на полу склада в заводской упаковке. Для хранения мелких изделий предусмотрены стеллажи.

В каждом помещении теплого склада для транспортировки оборудования предусмотрен кран подвесной электрический однобалочный однопролетный 3,2-10,2-9-6 ТУ 3157.04600212400-94 грузоподъемностью 3,2 т, производства Забайкальский завод ПТО.

Категория склада, предназначенного для хранения оборудования в деревянной таре, по пожарной опасности в соответствии с НПБ 105-95 — В1, класс пожароопасной зоны по ПУЭ — П — Па.

Емкость для сбора конденсата

Чертеж емкости для сбора конденсата

Емкость предназначена для сбора конденсата с установки очистки газа и с установки подготовки топливного и импульсного газа (УПТИГ). Из емкости конденсат сливается в автоцистерну. Объем емкости (V=25 м3) выбран из условия полного опорожнения коллектора сбора конденсата (V=20 м3) на площадке очистки газа.

Маркировка изделия — емкость для сбора жидкости (без подогревателя) ГП 1619.33.

Емкость сбора конденсата – надземная, монтируется на открытой площадке в обваловке.

Категория наружной установки по пожарной опасности — ”Ан” согласно НПБ 107-97; класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — ”В-1г”.

Автоматизация склада ГСМ

3D модель 5-ветильного клапанного блока

Проектом автоматизации склада ГСМ компрессорной стации предусматривается:

— местный контроль давления в линиях всасывания и нагнетания насосов масла и дизельного топлива;

— измерение минимального и максимального уровня жидкости в резервуарах для хранения масла и дизельного топлива;

— световая сигнализация достижения максимального и минимального уровней в резервуарах масла и дизельного топлива;

— световая сигнализация неисправности сигнализаторов уровня;

— световая и звуковая сигнализация при загазованности в насосной дизтоплива (у входа в насосную дизтоплива);

— дистанционное управление насосами чистого масла типа 1, 2 из контейнеров турбинного агрегата;

— автоматическое включение вытяжной вентиляции при загазованности в насосной дизтоплива;

— автоматическое отключение вытяжного вентилятора при понижении давления в нагнетающем патрубке до 50Па;

— автоматическое отключение электропитания (-220В ) щита автоматики при пожаре.

Для измерения уровня жидкости в резервуарах по проекту заказываются сигнализаторы уровня СУ-1C. Питание СУ-1C выполнено через блоки гальванической развязки БГР. БГР размещаются в щите автоматики.

В щите автоматики, также размещается блок сигнализации и питания сигнализатора СТМ-30-01. СТМ-30-01 выполняет контроль загазованности в насосной дизельного топлива.

Из щита автоматики предусматривается передача в диспетчерскую компрессорной станции следующих параметров:

— загазованность в насосной дизельного топлива (два порога-предупредительный и аварийный);

— уровни масла и дизтоплива в резервуарах (минимальный и максимальный);

— неисправность оборудования;

— включенное состояние всех насосов и вентсистемы насосной дизтоплива.

Щит автоматики разрабатывается и комплектно поставляются фирмой «Калининградгазавтоматика».

Технология склада ГСМ

Схема технологическая склада ГСМ

Склад ГСМ компрессорной станции предназначен для хранения двух типов масла, а также дизельного топлива и включает в себя:

— резервуарный парк;

— насосную масел;

— насосную дизельного топлива;

— узел приема и выдачи нефтепродуктов;

— систему масло- и топливопроводов;

— регенерационную фильтров;

— склад масел в таре.

Для смазки подшипников турбинного агрегата используется масло ТП-22С ТУ 38.101.821-83, для двигателя — масло МС-8П ОСТ 38.01163-78. Дизельное топливо по ГОСТ 305-82 предназначено для аварийной дизельной электростанции.

Категория резервуарного парка по пожарной опасности — Бн согласно НГ1Б 107-97; класс взрывоопасной зоны по Г1УЭ — В-1 г.

Помещения насосной имеют следующие категории по пожарной и взрывопожарной опасности согласно НПБ 105-95, классы взрывоопасных и пожароопасных зон по ПУЭ: насосная масел и склад масел в таре — В1/П-1; насосная дизельного топлива — Б/В-1а; регенерационная фильтров — ВЗ/П-1.

Автоматизация УПТИГ

Модель технического манометра

Автоматизацией УПТИГ (установка подготовки топливного и импульсного газа), предусматривается автоматическое управление технологическим оборудованием УПТИГ посредством АСУ УПТИГ разработки ЗАО НПФ «Система-Сервис», совместно с поставляемой комплектно с установкой подготовки импульсного газа (УПИГ) САУ УПИГ.

АСУ УПТИГ обеспечивает выполнение следующих функций:

  • прием аналоговых и дискретных сигналов от датчиков технологического оборудования УПТИГ;
  • прием данных по стандартным интерфейсам:

— от САУ УПИГ по состоянию технологического оборудования УПИГ;

— от комплекса «Суперфлоу-2Е» по измерению и регистрации расхода общего газа;

— от комплекса «СГ-ЭК» по измерению и регистрации расхода газа на собственные нужды;

  • прием от оператора компрессорной станции команды на аварийный останов УПТИГ, выдачу сигналов о рабочем и неисправном состоянии УПТИГ;
  • выдачу предупредительных и аварийных уставок;
  • выдачу управляющих напряжений ±110В на краны;
  • питание аналоговых и дискретных датчиков ±24В;
  • автоматическую перестановку крана на входе УПТИГ и свечного крана УПТИГ при аварийном останове УПТИГ;
  • автоматическую перестановку кранов на входе редуцирующих ниток топливного газа;
  • автоматическую перестановку кранов на входе редуцирующих ниток газа на собственные нужды;
  • автоматическое управление аварийно-вытяжной вентиляцией УПТИГ;
  • автоматическую передачу на АРМ оператора по интерфейсным линиям связи сигналов о состоянии технологического оборудования УПТИГ, режимов его работы, значений контролируемых параметров, прием команд управления технологическим оборудованием УПТИГ.

Кроме того, автоматизации подлежит:

  • контроль загазованности в помещении УПТИГ;
  • световая и звуковая сигнализация загазованности 10% от НПВ в помещении УПТИГ;
  • автоматическое включение вытяжной вентиляции в помещении УПТИГ при загазованности 10% от НПВ;
  • установка кнопочных постов для включения пожарных насосов.
  • автоматизация приточной вентсистемы П1.

Установка УПТИГ

Схема технологическая УПТИГ

УПТИГ – установка подготовки топливного и импульсного газа (Fuel & Impulse Gas Treatment Plant Unit).

Установка предназначена для подготовки газа, транспортируемого по магистральному газопроводу, с целью использования его в качестве топлива газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов, в качестве импульсного газа для управления пневмоприводными кранами компрессорной станции и узла подключения, топливного газа на собственные нужды.

Состав установки:

— подогреватели газа и ресиверы импульсного газа монтируются на открытой площадке;

— фильтры для очистки газа, счетчики для замера расхода, УПИГ, редуцирующие нитки топливного газа и газа собственных нужд монтируются в здании.

Категория наружной установки по пожароопасности — «Ан» согласно НПБ 107-97, класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — «В-1г».

Категория помещения в здании по взрывопожарной и пожарной опасности — «А» согласно НПБ 105-95; класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — «В-1а».

Основные газопроводы установки относятся к категории «В» по СП 36.13330.2012, газопроводы на собственные нужды: давлением 0,6 МПа — к трубопроводам высокого давления П категории, давлением 0,3 МПа — к трубопроводам среднего давления согласно СП 62.13330.2011*.

Установка охлаждения газа

Схема технологическая установки охлаждения газа

Назначение установки охлаждения газа — охлаждением газа после компримирования достигается увеличение производительности газопровода, улучшение условий работы антикоррозионной изоляции трубопровода, улучшение условий работы трубопроводов за счет снижения температурных напряжений в трубе.

Традиционно устанавливается 13 аппаратов воздушного охлаждения (АВО) газа типа АВГБ-83 производства ООО НПК “Кедр”, из которых два – одинарные, одиннадцать – стыкуемые.

В комплект поставки аппаратов входят:

— система подвода-отвода газа,

— автоматизированная система управления,

— фундаментные болты (к каждому АВО газа).

К установке также необходима передвижная тележка для выкатки электродвигателей, система для очистки поверхности теплообмена (по одному комплекту на установку).

Аппараты работают по схеме 11 рабочих + 2 резервных. Подключение АВО газа параллельное.

Количество АВО газа определяется теплогидравлическими расчетами газопровода.

Аппарат АВГБ-83 состоит из двух модулей теплообмена, включающих три электродвигателя мощностью по 13 кВт каждый. Поверхность теплообмена аппарата -10500 м2.

Аппараты устанавливаются на открытой площадке. Категория наружных установок по пожарной опасности согласно НПБ 107-97 — “Ан”, класс взрывоопасной зоны по ПУЭ -“В-1г”, категория взрывоопасной смеси -«II-А», группа взрывоопасной смеси-«Т-1».

Все трубопроводы установки относятся к категории “В” по СП 36.13330.2012.

Трубы выбраны в соответствии с “Инструкцией по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности”, 2000 г.