Автоматизация АГНКС

Символ пожароопасно

Автоматизацией АГНКС предусматривается: контроль за технологическими параметрами и управление заправочной станцией в блоке управления, защиты и сигнализации (БУЗС), который поступает в комплекте с модулем компрессорным заправочным МЗК-50У1, расположенном в контейнере.

Предусматриваются следующие функции автоматики АГНКС:

  • контроль утечки метана прибором СУМ-001, установленного под навесом газораздаточной колонки;
  • передача предупредительного сигнала загазованности в БУЗС;
  • подача команды «Аварийный стоп» с поста управления КУ-92, установленного под навесом газораздаточной колонки;
  • прокладка кабелей контроля и управления между компонентами МЗК -50У1;
  • дистанционное управление краном на входе АГНКС из общей операторной топливораздаточного пункта КС.

Обозначения и сокращения см. схему «Технология АГНКС».

На объекте выполнены все необходимые мероприятия, обеспечивающие безопасную эксплуатацию объекта и устанавливаемого оборудования , а именно:

— все электрооборудование и броня кабелей заземляются;

— во взрывоопасных зонах установлено оборудование, имеющее соответствующую степень защиты. Предусмотрено заземление оборудования через свободные жилы кабелей.

Технология АГНКС

Технологическая схема АГНКС

Запроектирована блочная АГНКС МКЗ 50-У1 производительностью до 4500 нмЗ/сутки; Рвх = 6,5-7,4 МПа; Рвых = 19,6 МПа.

Климатические условия района строительства ГРС:

— температура наиболее холодной пятидневки (Коб=0,92), минус 24° С

— абсолютная минимальная температура, минус 38° С

— абсолютная максимальная температура, плюс 42° С

Газопроводы до блока АГНКС относятся к категории “В” по СНиП 2.05.06-85*..

Категория производства АГНКС по пожароопасности на открытой площадке в соответствии НПБ 107-97 — “Ан”, класс взрывоопасных зон по ПУЭ — В-1г; категория производства по взрывопожароопасности в технологическом блоке в соответствии с НПБ 105-95 — “А”, класс взрывоопасных зон по ПУЭ — В-1а.

Характеристики АГНКС:

  1. Место установки – ЮФО.
  2. Температура атмосферного воздуха:

— абсолютная минимальная — минус 38 град С;

— средняя максимальная наиболее жаркого месяца — плюс 30,8 град С;

— абсолютная максимальная — плюс 42 град С.

  1. Давление подводимого газа — 6,5-7,4 МПа.
  2. Давление заправки — 19,6 МПа.
  3. Требуемая производительность — 50 заправок/сутки.
  4. Расчётный объём одной заправки — 60 нмЗ
  5. Ожидаемая загрузка АГНКС по времени суток:

— 0 ч. — 6 ч. — 7 заправок;

— 6 ч. — 12 ч. — 18 заправок;

— 12 ч. — 18 ч. — 18 заправок;

—  18 ч. — 24 ч. — 7 заправок.

  1. Требуемое количество заправочных постов — 1 шт.
  2. Потребность в коммерческом учёте отпускаемого газа – да.
  3. Требуемый вид привода компрессора – электрический.
  4. Продолжительность работы АГНКС — 4500 часов/год.
  5. Напряжение питания — 380/220 В, 50 Гц.
  6. Исполнение силового шкафа — УХЛ 1.
  7. Подвод кабелей к силовому шкафу – снизу.
  8. Производитель — ОАО «Пензкомпрессормаш».

Автоматизация склада метанола

Символ ядовитые вещества

Автоматизация склада метанола и керосина компрессорно станции.

Обозначения по тексту см. схему «Технология склада метанола».

Автоматикой склада метанола предусматривается:

  • местный, дистанционный контроль уровня в резервуарах метанола и керосина;
  • световая сигнализация по месту верхнего уровня в резервуарах;
  • местный контроль давления метанола в нагнетательной линии агрегата электронасосного (насоса Н1);
  • контроль давления керосина в нагнетательной линии насоса Н2;
  • контроль давления метанола в нагнетательной линии насоса НЗ;
  • включение вытяжной вентиляцией В1 при загазованности насосной склада метанола;
  • световую, звуковую сигнализацию у входа в насосную при загазованности насосной склада метанола;
  • отключение насосов Н1, Н2, НЗ, вытяжной вентиляции В1 при пожаре;
  • формирование в диспетчерскую сигналов о работе технологического оборудования (насосов, вентиляторов), уровне в резервуарах метанола, керосина, загазованности помещения насосной склада метанола.

Комплектно с агрегатами электронасосными дозировочными поставляются блоки управления, осуществляющие защиту агрегатов по перегрузке (тепловое реле) и превышению давления.

Сигнал «Пожар в насосной склада метанола», для отключения технологического оборудования и вентсистем формируется на приемно-контрольном устройстве, установленным в электрощитовой склада метанола.

Склад метанола

Технологическая схема склада метанола

Технология склада метанола и керосина для нужд компрессорной станции.

Склад метанола включает в себя:

— открытый склад метанола и керосина, состоящий из двух резервуаров метанола объемом 50 м3 каждый, одного резервуара керосина объемом 5 м3;

— насосную склада, расположенную в кирпичном здании;

— узел приема (выдачи) метанола (смеси метанола, керосина). |

На складе метанола предусматривается осуществление следующих операций:

— заполнение резервуаров Б1, Б2 (метанол) и БЗ (керосин) открытого склада (с замером количества);

— приготовление раствора метанола, керосина и одоранта;

— внутрискладская перекачка метанола;

— отпуск смеси метанола потребителям ( с замером количества).

Перекачка компонентов для одоризации метанола осуществляется дозировочными насосами НД 1.0р400/16К. На всасывающей линии насосов установлены фильтры, на нагнетательной — счетчики жидкости и электроконтактные манометры.

Категория наружной установки по пожарной опасности для оборудования,

расположенного на открытой площадке согласно НПБ 107-97 — “Ан”, класс взрывоопасной ; зоны согласно ПУЭ-“В-1г”.

Категория помещения по взрывопожароопасное для оборудования, расположенного в здании насосной — “А” согласно НПБ 105-95, класс взрывоопасной зоны согласно ПУЭ-”В- I 1 а”.

Группа и категория трубопроводов на площадке:  “Б(б)-1У” — керосин; «А(б)-И» —

метанол; А(а)-1″ — одорант».

 

Топливозаправочный пункт предприятия

Схема топливозаправочного пункта

Топливозаправочный пункт теплоэлектростанции.

В состав топливозаправочного пункта (ТЗП) входят:

Площадка для автоцистерн, в которую входят:

— четыре узла наполнения (УН);

— четыре узла рециркуляции паров (УР);

— резервуара для сбора аварийного пролива нефтепродуктов V = 10 м3.

Резервуарный парк, состоящий из шести подземных резервуаров:

— двух резервуаров по V=25 м3 каждый для хранения бензина Аи76;

— двух резервуаров по V=25 м3 каждый для хранения дизтоплива;

— одного резервуара V=10 м3 для хранения керосина;

— одного резервуара V = 5 м3 для хранения бензина Аи-92.

Заправочный островок, на котором установлены четыре колонки топливозаправочные типа «НАРА-27М1С».

Здание операторной состоящее из 3-х помещений:

— помещения операторной — категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «В4»;

— помещения склада масел в таре для хранения моторных масел (до 200 л), пластических смазок (до 200кг), тосола (до 800 кг) и тормозной жидкости (до 200 кг). Категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 -«В1», класс пожароопасной зоны согласно ПУЭ — «П-1»;

— помещения для хранения оборудования — категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «В4».

Выбор оборудования ТЗП и его размещение выполнены в соответствии с требованиями НПБ 111-98* «Автозаправочные станции. Требования пожарной безопасности».

Категория наружной установки ТЗП по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «Ан», класс взрывоопасной зоны согласно ПУЭ — «В-1г».

В соответствии с ППБ 01-03 «Правила пожарной безопасности в РФ» ТЗП оснащен тремя огнетушителями порошковыми типа ОП-Ю (3), которые устанавливаются в помещениях здания операторной.

На территории ТЗП устанавливаются два щита бункерного типа «Комби» ЩП-В. Размещение щитов смотри часть проекта марки «ГП».

На ТЗП предусмотрены следующие операции:

— слив бензинов и дизельного топлива из автоцистерны в резервуары самотеком;

— подача бензинов и дизельного топлива из резервуара заправочными колонками в бензобаки транспортных средств;

— для операции по удалению подтоварной воды проектом предусмотрен насос ручной одноцилиндровый Р 1,6-20.

Емкость для сбора конденсата

Чертеж емкости для сбора конденсата

Емкость предназначена для сбора конденсата с установки очистки газа и с установки подготовки топливного и импульсного газа (УПТИГ). Из емкости конденсат сливается в автоцистерну. Объем емкости (V=25 м3) выбран из условия полного опорожнения коллектора сбора конденсата (V=20 м3) на площадке очистки газа.

Маркировка изделия — емкость для сбора жидкости (без подогревателя) ГП 1619.33.

Емкость сбора конденсата – надземная, монтируется на открытой площадке в обваловке.

Категория наружной установки по пожарной опасности — ”Ан” согласно НПБ 107-97; класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — ”В-1г”.

Автоматизация склада ГСМ

3D модель 5-ветильного клапанного блока

Проектом автоматизации склада ГСМ компрессорной стации предусматривается:

— местный контроль давления в линиях всасывания и нагнетания насосов масла и дизельного топлива;

— измерение минимального и максимального уровня жидкости в резервуарах для хранения масла и дизельного топлива;

— световая сигнализация достижения максимального и минимального уровней в резервуарах масла и дизельного топлива;

— световая сигнализация неисправности сигнализаторов уровня;

— световая и звуковая сигнализация при загазованности в насосной дизтоплива (у входа в насосную дизтоплива);

— дистанционное управление насосами чистого масла типа 1, 2 из контейнеров турбинного агрегата;

— автоматическое включение вытяжной вентиляции при загазованности в насосной дизтоплива;

— автоматическое отключение вытяжного вентилятора при понижении давления в нагнетающем патрубке до 50Па;

— автоматическое отключение электропитания (-220В ) щита автоматики при пожаре.

Для измерения уровня жидкости в резервуарах по проекту заказываются сигнализаторы уровня СУ-1C. Питание СУ-1C выполнено через блоки гальванической развязки БГР. БГР размещаются в щите автоматики.

В щите автоматики, также размещается блок сигнализации и питания сигнализатора СТМ-30-01. СТМ-30-01 выполняет контроль загазованности в насосной дизельного топлива.

Из щита автоматики предусматривается передача в диспетчерскую компрессорной станции следующих параметров:

— загазованность в насосной дизельного топлива (два порога-предупредительный и аварийный);

— уровни масла и дизтоплива в резервуарах (минимальный и максимальный);

— неисправность оборудования;

— включенное состояние всех насосов и вентсистемы насосной дизтоплива.

Щит автоматики разрабатывается и комплектно поставляются фирмой «Калининградгазавтоматика».

Технология склада ГСМ

Схема технологическая склада ГСМ

Склад ГСМ компрессорной станции предназначен для хранения двух типов масла, а также дизельного топлива и включает в себя:

— резервуарный парк;

— насосную масел;

— насосную дизельного топлива;

— узел приема и выдачи нефтепродуктов;

— систему масло- и топливопроводов;

— регенерационную фильтров;

— склад масел в таре.

Для смазки подшипников турбинного агрегата используется масло ТП-22С ТУ 38.101.821-83, для двигателя — масло МС-8П ОСТ 38.01163-78. Дизельное топливо по ГОСТ 305-82 предназначено для аварийной дизельной электростанции.

Категория резервуарного парка по пожарной опасности — Бн согласно НГ1Б 107-97; класс взрывоопасной зоны по Г1УЭ — В-1 г.

Помещения насосной имеют следующие категории по пожарной и взрывопожарной опасности согласно НПБ 105-95, классы взрывоопасных и пожароопасных зон по ПУЭ: насосная масел и склад масел в таре — В1/П-1; насосная дизельного топлива — Б/В-1а; регенерационная фильтров — ВЗ/П-1.

Автоматизация УПТИГ

Модель технического манометра

Автоматизацией УПТИГ (установка подготовки топливного и импульсного газа), предусматривается автоматическое управление технологическим оборудованием УПТИГ посредством АСУ УПТИГ разработки ЗАО НПФ «Система-Сервис», совместно с поставляемой комплектно с установкой подготовки импульсного газа (УПИГ) САУ УПИГ.

АСУ УПТИГ обеспечивает выполнение следующих функций:

  • прием аналоговых и дискретных сигналов от датчиков технологического оборудования УПТИГ;
  • прием данных по стандартным интерфейсам:

— от САУ УПИГ по состоянию технологического оборудования УПИГ;

— от комплекса «Суперфлоу-2Е» по измерению и регистрации расхода общего газа;

— от комплекса «СГ-ЭК» по измерению и регистрации расхода газа на собственные нужды;

  • прием от оператора компрессорной станции команды на аварийный останов УПТИГ, выдачу сигналов о рабочем и неисправном состоянии УПТИГ;
  • выдачу предупредительных и аварийных уставок;
  • выдачу управляющих напряжений ±110В на краны;
  • питание аналоговых и дискретных датчиков ±24В;
  • автоматическую перестановку крана на входе УПТИГ и свечного крана УПТИГ при аварийном останове УПТИГ;
  • автоматическую перестановку кранов на входе редуцирующих ниток топливного газа;
  • автоматическую перестановку кранов на входе редуцирующих ниток газа на собственные нужды;
  • автоматическое управление аварийно-вытяжной вентиляцией УПТИГ;
  • автоматическую передачу на АРМ оператора по интерфейсным линиям связи сигналов о состоянии технологического оборудования УПТИГ, режимов его работы, значений контролируемых параметров, прием команд управления технологическим оборудованием УПТИГ.

Кроме того, автоматизации подлежит:

  • контроль загазованности в помещении УПТИГ;
  • световая и звуковая сигнализация загазованности 10% от НПВ в помещении УПТИГ;
  • автоматическое включение вытяжной вентиляции в помещении УПТИГ при загазованности 10% от НПВ;
  • установка кнопочных постов для включения пожарных насосов.
  • автоматизация приточной вентсистемы П1.

Установка УПТИГ

Схема технологическая УПТИГ

УПТИГ – установка подготовки топливного и импульсного газа (Fuel & Impulse Gas Treatment Plant Unit).

Установка предназначена для подготовки газа, транспортируемого по магистральному газопроводу, с целью использования его в качестве топлива газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов, в качестве импульсного газа для управления пневмоприводными кранами компрессорной станции и узла подключения, топливного газа на собственные нужды.

Состав установки:

— подогреватели газа и ресиверы импульсного газа монтируются на открытой площадке;

— фильтры для очистки газа, счетчики для замера расхода, УПИГ, редуцирующие нитки топливного газа и газа собственных нужд монтируются в здании.

Категория наружной установки по пожароопасности — «Ан» согласно НПБ 107-97, класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — «В-1г».

Категория помещения в здании по взрывопожарной и пожарной опасности — «А» согласно НПБ 105-95; класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — «В-1а».

Основные газопроводы установки относятся к категории «В» по СП 36.13330.2012, газопроводы на собственные нужды: давлением 0,6 МПа — к трубопроводам высокого давления П категории, давлением 0,3 МПа — к трубопроводам среднего давления согласно СП 62.13330.2011*.