Новости

>>> Красный котельщик» участвует в модернизации Пермской ТЭЦ-9


>>> GE осуществит модернизацию крупнейшей электростанции Кыргызстана – Токтогульской ГЭС


>>> Группа ГМС проводит техническое перевооружение литейного комплекса ОАО «Казанькомпрессормаш»


 

Пример ТЗ на АСУ

Пример ТЗ на АСУ

Пример расширенного технического задания на создание АСУТП подачи резервного топлива к котельному агрегату ТЭЦ на базе ПТК «САРГОН».

В техническом задании рассмотрены следующие требования к будущей системе:

  • Общие требования.
  • Назначение системы.
  • Требования к системе.
  • Требования к системе в целом.
  • Требования к структуре и функционированию системы.
  • Требования к численности и квалификации персонала АСУТП и режиму его работы.
  • Требования к надежности и долговечности.
  • Требования к безопасности.
  • Требования к обеспечению сохранности информации при авариях.
  • Требования к быстродействию
  • Быстродействие отображения информации:
  • Быстродействие и передача управляющих воздействий.
  • Требования к точности.
  • Автоматическое регулирование.
  • Технологические защиты и блокировки.
  • Алгоритмы логического управления первого уровня.
  • Оперативный контроль и дистанционное управление.
  • Сигнализация.
  • Требования к размещению оборудования.
  • Архивирование и протоколирование.
  • Требования к сохранности информации при авариях.
  • Требования по стандартизации и унификации.
  • Требования к видам обеспечения
  • Требования к математическому обеспечению.
  • Требования к информационному обеспечению.
  • Требования к программному обеспечению.
  • Общие требования.
  • Требования к техническому обеспечению.
  • Общесистемные требования.
  • Система шин.
  • Модули ввода-вывода.
  • Требования к электропитанию.

Скачать пример ТЗ на АСУТП управления розжигом котла ТЭЦ в формате pdf.

Автоматизация АГНКС

Символ пожароопасно

Автоматизацией АГНКС предусматривается: контроль за технологическими параметрами и управление заправочной станцией в блоке управления, защиты и сигнализации (БУЗС), который поступает в комплекте с модулем компрессорным заправочным МЗК-50У1, расположенном в контейнере.

Предусматриваются следующие функции автоматики АГНКС:

  • контроль утечки метана прибором СУМ-001, установленного под навесом газораздаточной колонки;
  • передача предупредительного сигнала загазованности в БУЗС;
  • подача команды «Аварийный стоп» с поста управления КУ-92, установленного под навесом газораздаточной колонки;
  • прокладка кабелей контроля и управления между компонентами МЗК -50У1;
  • дистанционное управление краном на входе АГНКС из общей операторной топливораздаточного пункта КС.

Обозначения и сокращения см. схему «Технология АГНКС».

На объекте выполнены все необходимые мероприятия, обеспечивающие безопасную эксплуатацию объекта и устанавливаемого оборудования , а именно:

— все электрооборудование и броня кабелей заземляются;

— во взрывоопасных зонах установлено оборудование, имеющее соответствующую степень защиты. Предусмотрено заземление оборудования через свободные жилы кабелей.

Технология АГНКС

Технологическая схема АГНКС

Запроектирована блочная АГНКС МКЗ 50-У1 производительностью до 4500 нмЗ/сутки; Рвх = 6,5-7,4 МПа; Рвых = 19,6 МПа.

Климатические условия района строительства ГРС:

— температура наиболее холодной пятидневки (Коб=0,92), минус 24° С

— абсолютная минимальная температура, минус 38° С

— абсолютная максимальная температура, плюс 42° С

Газопроводы до блока АГНКС относятся к категории “В” по СНиП 2.05.06-85*..

Категория производства АГНКС по пожароопасности на открытой площадке в соответствии НПБ 107-97 — “Ан”, класс взрывоопасных зон по ПУЭ — В-1г; категория производства по взрывопожароопасности в технологическом блоке в соответствии с НПБ 105-95 — “А”, класс взрывоопасных зон по ПУЭ — В-1а.

Характеристики АГНКС:

  1. Место установки – ЮФО.
  2. Температура атмосферного воздуха:

— абсолютная минимальная — минус 38 град С;

— средняя максимальная наиболее жаркого месяца — плюс 30,8 град С;

— абсолютная максимальная — плюс 42 град С.

  1. Давление подводимого газа — 6,5-7,4 МПа.
  2. Давление заправки — 19,6 МПа.
  3. Требуемая производительность — 50 заправок/сутки.
  4. Расчётный объём одной заправки — 60 нмЗ
  5. Ожидаемая загрузка АГНКС по времени суток:

— 0 ч. — 6 ч. — 7 заправок;

— 6 ч. — 12 ч. — 18 заправок;

— 12 ч. — 18 ч. — 18 заправок;

—  18 ч. — 24 ч. — 7 заправок.

  1. Требуемое количество заправочных постов — 1 шт.
  2. Потребность в коммерческом учёте отпускаемого газа – да.
  3. Требуемый вид привода компрессора – электрический.
  4. Продолжительность работы АГНКС — 4500 часов/год.
  5. Напряжение питания — 380/220 В, 50 Гц.
  6. Исполнение силового шкафа — УХЛ 1.
  7. Подвод кабелей к силовому шкафу – снизу.
  8. Производитель — ОАО «Пензкомпрессормаш».

Автоматизация склада метанола

Символ ядовитые вещества

Автоматизация склада метанола и керосина компрессорно станции.

Обозначения по тексту см. схему «Технология склада метанола».

Автоматикой склада метанола предусматривается:

  • местный, дистанционный контроль уровня в резервуарах метанола и керосина;
  • световая сигнализация по месту верхнего уровня в резервуарах;
  • местный контроль давления метанола в нагнетательной линии агрегата электронасосного (насоса Н1);
  • контроль давления керосина в нагнетательной линии насоса Н2;
  • контроль давления метанола в нагнетательной линии насоса НЗ;
  • включение вытяжной вентиляцией В1 при загазованности насосной склада метанола;
  • световую, звуковую сигнализацию у входа в насосную при загазованности насосной склада метанола;
  • отключение насосов Н1, Н2, НЗ, вытяжной вентиляции В1 при пожаре;
  • формирование в диспетчерскую сигналов о работе технологического оборудования (насосов, вентиляторов), уровне в резервуарах метанола, керосина, загазованности помещения насосной склада метанола.

Комплектно с агрегатами электронасосными дозировочными поставляются блоки управления, осуществляющие защиту агрегатов по перегрузке (тепловое реле) и превышению давления.

Сигнал «Пожар в насосной склада метанола», для отключения технологического оборудования и вентсистем формируется на приемно-контрольном устройстве, установленным в электрощитовой склада метанола.

Склад метанола

Технологическая схема склада метанола

Технология склада метанола и керосина для нужд компрессорной станции.

Склад метанола включает в себя:

— открытый склад метанола и керосина, состоящий из двух резервуаров метанола объемом 50 м3 каждый, одного резервуара керосина объемом 5 м3;

— насосную склада, расположенную в кирпичном здании;

— узел приема (выдачи) метанола (смеси метанола, керосина). |

На складе метанола предусматривается осуществление следующих операций:

— заполнение резервуаров Б1, Б2 (метанол) и БЗ (керосин) открытого склада (с замером количества);

— приготовление раствора метанола, керосина и одоранта;

— внутрискладская перекачка метанола;

— отпуск смеси метанола потребителям ( с замером количества).

Перекачка компонентов для одоризации метанола осуществляется дозировочными насосами НД 1.0р400/16К. На всасывающей линии насосов установлены фильтры, на нагнетательной — счетчики жидкости и электроконтактные манометры.

Категория наружной установки по пожарной опасности для оборудования,

расположенного на открытой площадке согласно НПБ 107-97 — “Ан”, класс взрывоопасной ; зоны согласно ПУЭ-“В-1г”.

Категория помещения по взрывопожароопасное для оборудования, расположенного в здании насосной — “А” согласно НПБ 105-95, класс взрывоопасной зоны согласно ПУЭ-”В- I 1 а”.

Группа и категория трубопроводов на площадке:  “Б(б)-1У” — керосин; «А(б)-И» —

метанол; А(а)-1″ — одорант».

 

Топливозаправочный пункт предприятия

Схема топливозаправочного пункта

Топливозаправочный пункт теплоэлектростанции.

В состав топливозаправочного пункта (ТЗП) входят:

Площадка для автоцистерн, в которую входят:

— четыре узла наполнения (УН);

— четыре узла рециркуляции паров (УР);

— резервуара для сбора аварийного пролива нефтепродуктов V = 10 м3.

Резервуарный парк, состоящий из шести подземных резервуаров:

— двух резервуаров по V=25 м3 каждый для хранения бензина Аи76;

— двух резервуаров по V=25 м3 каждый для хранения дизтоплива;

— одного резервуара V=10 м3 для хранения керосина;

— одного резервуара V = 5 м3 для хранения бензина Аи-92.

Заправочный островок, на котором установлены четыре колонки топливозаправочные типа «НАРА-27М1С».

Здание операторной состоящее из 3-х помещений:

— помещения операторной — категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «В4»;

— помещения склада масел в таре для хранения моторных масел (до 200 л), пластических смазок (до 200кг), тосола (до 800 кг) и тормозной жидкости (до 200 кг). Категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 -«В1», класс пожароопасной зоны согласно ПУЭ — «П-1»;

— помещения для хранения оборудования — категория помещения по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «В4».

Выбор оборудования ТЗП и его размещение выполнены в соответствии с требованиями НПБ 111-98* «Автозаправочные станции. Требования пожарной безопасности».

Категория наружной установки ТЗП по пожарной опасности согласно НПБ 105-03 — «Ан», класс взрывоопасной зоны согласно ПУЭ — «В-1г».

В соответствии с ППБ 01-03 «Правила пожарной безопасности в РФ» ТЗП оснащен тремя огнетушителями порошковыми типа ОП-Ю (3), которые устанавливаются в помещениях здания операторной.

На территории ТЗП устанавливаются два щита бункерного типа «Комби» ЩП-В. Размещение щитов смотри часть проекта марки «ГП».

На ТЗП предусмотрены следующие операции:

— слив бензинов и дизельного топлива из автоцистерны в резервуары самотеком;

— подача бензинов и дизельного топлива из резервуара заправочными колонками в бензобаки транспортных средств;

— для операции по удалению подтоварной воды проектом предусмотрен насос ручной одноцилиндровый Р 1,6-20.

Противокоррозионная защита подземных трубопроводов

Заводское противокоррозионное покрытие трубопроводов

Противокоррозионная защита подземных трубопроводов различных Ду, на примере изоляции усиленного и весьма усиленного типов.

Противокоррозионную изоляцию подземных трубопроводов Ду 100, 80, 50 выполнить усиленного типа (S=6 мм) по следующей схеме (согласно ГОСТ Р 51164-98):

— грунтовка битумно-бензиновая (по ВСН 008-88), в составе:

а) битум нефтяной изоляционный БНИ-V ГОСТ 9812-74;

б) бензин автомобильный А-72 ГОСТ 2084-77;

— мастика битумно-полимерная изоляционная «Транскор» ТУ 5775-002-32989231-99 (2 слоя);

— стеклохолст ВВ-Г-500 ТУ 21-5328981-16-96 (2 слоя);

— обертка защитная ПЭКОМ (1 слой).

В местах выхода подземных трубопроводов на поверхность предусмотреть дополнительный изоляционный слой на 300 мм выше и ниже уровня покрытия площадки. Конструкция — аналогична основному слою.

Противокоррозионную изоляцию подземных трубопроводов Ду 1000, 700 (система «БИУРС»). В местах выхода подземных трубопроводов на поверхность предусмотреть дополнительный изоляционный слой на 300 мм выше и ниже уровня покрытия площадки. Конструкция — манжеты типа «RAYCHEM».

Для обеспечения возможности контроля состояния изоляции «земля-воздух» в местах выхода трубопроводов на поверхность площадки (плита, бетон) предусмотреть защитное кольцо из алюминиевого листа толщиной 1 мм: — диаметр кольца — на 100 мм больше диаметра трубы с изоляционным покрытием; — высота кольца — 300 мм. Кольцо должно выступать над поверхностью покрытия на 10 — 20 мм.

Зазор между защитным кольцом и изоляцией засыпать песком.

Противокоррозионную изоляцию коллектора выполнить весьма усиленного типа (S=9 мм) по следующей схеме (согласно ГОСТ 9.602-89):

— грунтовка битумно-бензиновая (по ВСН 008-89), в составе:

а) битум нефтяной изоляционный БНИ-V ГОСТ 9812-74;

б) бензин автомобильный А-72 ГОСТ 2084-77;

— мастика битумно-полимерная изоляционная «Транскор» ТУ 5775-002-32989231-99 (3 слоя);

— стеклохолст ВВ-Г-500 ТУ 21-5328981-16-96 (3 слоя);

— обертка защитная ПЭКОМ (1 слой).

Обратную засыпку трубопроводов производить в два приема: подсыпка и подбивка пазух, засыпка траншеи на 0,2 м выше верхних образующих трубопроводов крупнозернистым песком; окончательная засыпка траншеи с послойным трамбованием до плотности 1,65 т/м3 при оптимальной влажности.

Разгрузка реагентов на ТЭС

Технологическая схема разгрузки реагентов

Реагенты приходят на ТЭС в железнодорожных цистернах. Перекачка серной кислоты из железнодорожных цистерн в баки хранения серной кислоты ст. №1, №2, №3 типа ПН-548-65 объемом 15 м3, едкого натра в баки ст. №5, №6 типа ПН-548-65 объемом 15 м3, раствора аммиака ст. №4 типа ПН-548-65 объемом 15 м3 осуществляется путем создания в них вакуума. Далее реагенты перекачиваются в баки хранения откуда используется на технологические цели.

Технологическое оборудование цепочки разгрузки реагентов:

— Бак хранения серной кислоты №1,2,3, V=15 м3

— Бак хранения едкого натра №5,6, V=15 м3

— Бак хранения раствора аммака №4 , V=15 м3

— Вакуумный бачек раствора аммиака , V=1 м3

— Насос раствора аммиака, Х-45/31.

— Насос дренажный едкого натра, Х-20/31.

— Вакуумный бачек щелочи, V=1 м3

— Насос едкого натра №1,2, Х-80-65-165.

— Вакуум бачек кислоты, V=1 м3

— Насос серной кислоты №1,2, Х-80-65-165.

— Насос дренажный серной кислоты, Х-20/31.

— Брызгоуловитель щелочи

— Брызгоуловитель кислоты

— Вакуумный насос, ВВНI-6.

— Бак запаса щелочи №8, V=35 м3

— Бак запаса серной кислоты №7, V=100 м3

— Бак запаса серной кислоты №6, V=35 м3

— Бак запаса аммиака №4,5, V=35 м3

— Бак запаса щелочи №1,2, V=75 м3

— Бак запаса серной кислоты № 3, V=75 м3

— Железнодорожная цистерна.

Бетонный теплый склад

Чертеж теплого склада

Теплый склад общей площадью 576 м2 состоит из двух помещений:

— склад предназначенный для хранения электродвигателей, электроаппаратуры, щитов управления, систем обеспечения питания, аккумуляторных батарей, средств автоматики и КИП площадью — 288 м2;

— склада для хранения изношенных деталей и металлоизделий, площадью — 288м2.

Оборудование поступает на склад в таре заводов-изготовителей.

Крупногабаритное оборудование располагается на полу склада в заводской упаковке. Для хранения мелких изделий предусмотрены стеллажи.

В каждом помещении теплого склада для транспортировки оборудования предусмотрен кран подвесной электрический однобалочный однопролетный 3,2-10,2-9-6 ТУ 3157.04600212400-94 грузоподъемностью 3,2 т, производства Забайкальский завод ПТО.

Категория склада, предназначенного для хранения оборудования в деревянной таре, по пожарной опасности в соответствии с НПБ 105-95 — В1, класс пожароопасной зоны по ПУЭ — П — Па.

Емкость для сбора конденсата

Чертеж емкости для сбора конденсата

Емкость предназначена для сбора конденсата с установки очистки газа и с установки подготовки топливного и импульсного газа (УПТИГ). Из емкости конденсат сливается в автоцистерну. Объем емкости (V=25 м3) выбран из условия полного опорожнения коллектора сбора конденсата (V=20 м3) на площадке очистки газа.

Маркировка изделия — емкость для сбора жидкости (без подогревателя) ГП 1619.33.

Емкость сбора конденсата – надземная, монтируется на открытой площадке в обваловке.

Категория наружной установки по пожарной опасности — ”Ан” согласно НПБ 107-97; класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — ”В-1г”.