Автоматизация склада ГСМ

3D модель 5-ветильного клапанного блока

Проектом автоматизации склада ГСМ компрессорной стации предусматривается:

— местный контроль давления в линиях всасывания и нагнетания насосов масла и дизельного топлива;

— измерение минимального и максимального уровня жидкости в резервуарах для хранения масла и дизельного топлива;

— световая сигнализация достижения максимального и минимального уровней в резервуарах масла и дизельного топлива;

— световая сигнализация неисправности сигнализаторов уровня;

— световая и звуковая сигнализация при загазованности в насосной дизтоплива (у входа в насосную дизтоплива);

— дистанционное управление насосами чистого масла типа 1, 2 из контейнеров турбинного агрегата;

— автоматическое включение вытяжной вентиляции при загазованности в насосной дизтоплива;

— автоматическое отключение вытяжного вентилятора при понижении давления в нагнетающем патрубке до 50Па;

— автоматическое отключение электропитания (-220В ) щита автоматики при пожаре.

Для измерения уровня жидкости в резервуарах по проекту заказываются сигнализаторы уровня СУ-1C. Питание СУ-1C выполнено через блоки гальванической развязки БГР. БГР размещаются в щите автоматики.

В щите автоматики, также размещается блок сигнализации и питания сигнализатора СТМ-30-01. СТМ-30-01 выполняет контроль загазованности в насосной дизельного топлива.

Из щита автоматики предусматривается передача в диспетчерскую компрессорной станции следующих параметров:

— загазованность в насосной дизельного топлива (два порога-предупредительный и аварийный);

— уровни масла и дизтоплива в резервуарах (минимальный и максимальный);

— неисправность оборудования;

— включенное состояние всех насосов и вентсистемы насосной дизтоплива.

Щит автоматики разрабатывается и комплектно поставляются фирмой «Калининградгазавтоматика».

Технология склада ГСМ

Схема технологическая склада ГСМ

Склад ГСМ компрессорной станции предназначен для хранения двух типов масла, а также дизельного топлива и включает в себя:

— резервуарный парк;

— насосную масел;

— насосную дизельного топлива;

— узел приема и выдачи нефтепродуктов;

— систему масло- и топливопроводов;

— регенерационную фильтров;

— склад масел в таре.

Для смазки подшипников турбинного агрегата используется масло ТП-22С ТУ 38.101.821-83, для двигателя — масло МС-8П ОСТ 38.01163-78. Дизельное топливо по ГОСТ 305-82 предназначено для аварийной дизельной электростанции.

Категория резервуарного парка по пожарной опасности — Бн согласно НГ1Б 107-97; класс взрывоопасной зоны по Г1УЭ — В-1 г.

Помещения насосной имеют следующие категории по пожарной и взрывопожарной опасности согласно НПБ 105-95, классы взрывоопасных и пожароопасных зон по ПУЭ: насосная масел и склад масел в таре — В1/П-1; насосная дизельного топлива — Б/В-1а; регенерационная фильтров — ВЗ/П-1.

Автоматизация УПТИГ

Модель технического манометра

Автоматизацией УПТИГ (установка подготовки топливного и импульсного газа), предусматривается автоматическое управление технологическим оборудованием УПТИГ посредством АСУ УПТИГ разработки ЗАО НПФ «Система-Сервис», совместно с поставляемой комплектно с установкой подготовки импульсного газа (УПИГ) САУ УПИГ.

АСУ УПТИГ обеспечивает выполнение следующих функций:

  • прием аналоговых и дискретных сигналов от датчиков технологического оборудования УПТИГ;
  • прием данных по стандартным интерфейсам:

— от САУ УПИГ по состоянию технологического оборудования УПИГ;

— от комплекса «Суперфлоу-2Е» по измерению и регистрации расхода общего газа;

— от комплекса «СГ-ЭК» по измерению и регистрации расхода газа на собственные нужды;

  • прием от оператора компрессорной станции команды на аварийный останов УПТИГ, выдачу сигналов о рабочем и неисправном состоянии УПТИГ;
  • выдачу предупредительных и аварийных уставок;
  • выдачу управляющих напряжений ±110В на краны;
  • питание аналоговых и дискретных датчиков ±24В;
  • автоматическую перестановку крана на входе УПТИГ и свечного крана УПТИГ при аварийном останове УПТИГ;
  • автоматическую перестановку кранов на входе редуцирующих ниток топливного газа;
  • автоматическую перестановку кранов на входе редуцирующих ниток газа на собственные нужды;
  • автоматическое управление аварийно-вытяжной вентиляцией УПТИГ;
  • автоматическую передачу на АРМ оператора по интерфейсным линиям связи сигналов о состоянии технологического оборудования УПТИГ, режимов его работы, значений контролируемых параметров, прием команд управления технологическим оборудованием УПТИГ.

Кроме того, автоматизации подлежит:

  • контроль загазованности в помещении УПТИГ;
  • световая и звуковая сигнализация загазованности 10% от НПВ в помещении УПТИГ;
  • автоматическое включение вытяжной вентиляции в помещении УПТИГ при загазованности 10% от НПВ;
  • установка кнопочных постов для включения пожарных насосов.
  • автоматизация приточной вентсистемы П1.

Установка УПТИГ

Схема технологическая УПТИГ

УПТИГ – установка подготовки топливного и импульсного газа (Fuel & Impulse Gas Treatment Plant Unit).

Установка предназначена для подготовки газа, транспортируемого по магистральному газопроводу, с целью использования его в качестве топлива газотурбинных двигателей газоперекачивающих агрегатов, в качестве импульсного газа для управления пневмоприводными кранами компрессорной станции и узла подключения, топливного газа на собственные нужды.

Состав установки:

— подогреватели газа и ресиверы импульсного газа монтируются на открытой площадке;

— фильтры для очистки газа, счетчики для замера расхода, УПИГ, редуцирующие нитки топливного газа и газа собственных нужд монтируются в здании.

Категория наружной установки по пожароопасности — «Ан» согласно НПБ 107-97, класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — «В-1г».

Категория помещения в здании по взрывопожарной и пожарной опасности — «А» согласно НПБ 105-95; класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — «В-1а».

Основные газопроводы установки относятся к категории «В» по СП 36.13330.2012, газопроводы на собственные нужды: давлением 0,6 МПа — к трубопроводам высокого давления П категории, давлением 0,3 МПа — к трубопроводам среднего давления согласно СП 62.13330.2011*.

Установка охлаждения газа

Схема технологическая установки охлаждения газа

Назначение установки охлаждения газа — охлаждением газа после компримирования достигается увеличение производительности газопровода, улучшение условий работы антикоррозионной изоляции трубопровода, улучшение условий работы трубопроводов за счет снижения температурных напряжений в трубе.

Традиционно устанавливается 13 аппаратов воздушного охлаждения (АВО) газа типа АВГБ-83 производства ООО НПК “Кедр”, из которых два – одинарные, одиннадцать – стыкуемые.

В комплект поставки аппаратов входят:

— система подвода-отвода газа,

— автоматизированная система управления,

— фундаментные болты (к каждому АВО газа).

К установке также необходима передвижная тележка для выкатки электродвигателей, система для очистки поверхности теплообмена (по одному комплекту на установку).

Аппараты работают по схеме 11 рабочих + 2 резервных. Подключение АВО газа параллельное.

Количество АВО газа определяется теплогидравлическими расчетами газопровода.

Аппарат АВГБ-83 состоит из двух модулей теплообмена, включающих три электродвигателя мощностью по 13 кВт каждый. Поверхность теплообмена аппарата -10500 м2.

Аппараты устанавливаются на открытой площадке. Категория наружных установок по пожарной опасности согласно НПБ 107-97 — “Ан”, класс взрывоопасной зоны по ПУЭ -“В-1г”, категория взрывоопасной смеси -«II-А», группа взрывоопасной смеси-«Т-1».

Все трубопроводы установки относятся к категории “В” по СП 36.13330.2012.

Трубы выбраны в соответствии с “Инструкцией по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности”, 2000 г.

 

Автоматизация установки очистки газа

Чертеж циклонного пылеуловителя

Автоматизация установки очистки газа подразумевает оснащение средствами КИПиА, следующих технологических установок:

— Блоков пылеуловителей ГП 628.00.000-12 (5шт);

— Коллектор сбора конденсата (Е-1);

— Емкости надземной для сбора жидкости (Е-2).

Обозначение смотри предыдущий пост «Технология установки очистки газа».

АСУ установки предусматривает передачу и прием сигналов, необходимых для реализации алгоритмов работы установки очистки газа через единую САУ компрессорной станции:

— измерение температуры на выходных коллекторах (2 шт);

— измерение давления на выходных коллекторах (З шт);

— измерение перепада давления на общем коллекторе пылеуловителей;

— измерение влажности газа;

— сигнализация повышения уровня конденсата в каждом пылеуловителе, в емкости сбора конденсата;

— сигнализация уровня в коллекторе сбора конденсата: минимальный, верхний, верхний аварийный;

— дистанционное управление кранами «Б» каждого пылеуловителя;

— автоматическое и дистанционное открытие крана «А» на слив конденсата из коллектора сбора конденсата Е-1 в наземную емкость Е-2 при высоком уровне конденсата в Е-1 (700мм) при подтверждении закрытия кранов «Б» пылеуловителей;

— дистанционное и автоматическое закрытие крана «А» при снижении уровня конденсата в Е-1 (150мм). Открытие кранов «Б» происходит после подтверждения закрытия крана «А»;

Также автоматизация установки очистки газа предусматривается местный контроль:

— давления в коллекторе сбора конденсата (Е-1);

— давления до и после пылеуловителей;

— давления и температуры в пылеуловителях (комплектно с пылеуловителями);

— давление импульсного газа.

Предусмотрено также измерение уровня конденсата в емкости надземной для сбора жидкости и выдача сигналов максимального уровня конденсата и неисправности сигнализатора уровня в САУ компрессорной станции.

Питание сигнализатора уровня СУ-1C выполнено через блок гальванической развязки БГР

Блок вторичной обработки информации (БНО-53/4) сигнализатора СУ-ЗМД размещен в помещении операторной САУ компрессорной станции.

Технология установки очистки газа

Схема установки очистки газа

Назначение установки очистки газа

Установка предназначена для очистки природного газа от механических примесей и влаги в циклонных пылеуловителях перед его компримированнием, т.е. перед входом в компрессорный цех.

В состав установки входят:

— блоки пылеуловителей Г’П 628.00.000-12 (5 шт.);

— подземный коллектор для сбора жидкости и механических примесей.

Составные части установки монтируются на общей открытой площадке.

Категория наружной установки по пожарной опасности — ”Ан” согласно НПБ 107-97; класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — ”В-1г”.

За относительную отметку 0,000 принята опорная поверхность пылеуловителя, что соответствует абсолютной отметке 52,600 м.

Все проектируемые трубопроводы на площадке относятся к категории «В», согласно СНиП 2.05.06-85*.

Основные требования к монтажу установок очистки газа

С целью обеспечения условий для качественной осушки трубопроводов после гидроиспытаний (раздел 7.5 ВРД 39-1.8-055-2002) подземные коллектора входа и выхода газа проложены с уклоном.

Для предотвращения проседания коллектора входа и выхода газа Ду 1000 и подземный коллектор для сбора конденсата укладываются на фундаментные плиты. Для защиты противокоррозионной изоляции подземных коллекторов от повреждений при перемещении по поверхности плит предусмотрены ложементы из трубы d=1020.

Для замера давления в коллекторах входа и выхода газа Ду 1000 предусмотрены стояки отбора газа.

Для обеспечения периодической ревизии и очистки полости коллектора для сбора конденсата, в соответствии с техническими требованиями службы эксплуатации, на концах коллектора предусмотрены фланцевые пары (фланец с фланцевой заглушкой) Ду 700 Ру 8,0 МПа.

Для возможности монтажа (демонтажа) фланцевых заглушек предусмотрены колодцы и металлоконструкции для ручной тали.

Для проведения гидроиспытаний пылеуловителей на горизонтальных участках выходных трубопроводов устанавливаются комплекты деталей для установки заглушки .

Основание опоры байпаса входного крана приварено к опорной поверхности крана до его установки на фундамент.

При монтаже регулируемых самоустанавливающихся опор на поверхности скольжения и резьбовые соединения нанести смазку графитную.

Для реализации «грязевой» стенки вместо отводов на дренажных трубопроводах применены тройники с заглушками.

Врезку трубопроводов Ду 100 слива конденсата с пылеуловителей в коллектор сбора конденсата производить по месту после монтажа пылеуловителей и коллектора.

Электрическая часть электролизной

Однолинейная схема электролизной

Основными потребителями электрической энергии (ЭЭ) в электролизной установке типа ФС-8.25, производства ООО «ИФТИ» являются:

— Электролизёр ФС-525М.

— Циркуляционный насос NM 25/160A/A.

— Дозировочный насос НД-25/40.

— Вентилятор МАВО.

— Низкотемпературный агрегат LSHM015SSC.

— Охладитель жидкости CHG 30R404A.

Вышеперечисленные электроприемники относятся к третьей категории по надежности электроснабжения.

Качество электроэнергии должно соответствовать ГОСТ 32144-2013.

Источником электроснабжения потребителей ЭЭ электролизных установок является панели 220/380 разных секций РУ-0,4 кВ.

Для питания электролизеров предусмотрено применение инверторных выпрямительных агрегатов для преобразования переменного напряжения питающей сети в постоянное напряжение.

Инверторный выпрямительный агрегат ИОН-96-600:

— мощность — 82 кВт;

— питающее напряжение переменное — 380 В;

— выходное напряжение постоянное -96 В.

Питание инверторных выпрямительных агрегатов, также предусматривается от разных секций РУ-0,4 кВ.

Датчики электролизной

Схема автоматизации электролизной установки

Система автоматического контроля, управления и ПАЗ (противоаварийная защита) электролизной типа ФС-8.25 состоит из датчиков и устройств автоматики описанных ниже.

Приборы давления.

Для измерения давления технологических сред используются, установленные по месту манометры избыточного давления показывающие МП4-УУ2- 1,6 МPa — IP40 — П.П.Пас производства ОАО «Манотомь». Монтаж манометров осуществляется в резьбовом присоединительном штуцере, с отключающими вентилями ВТ-5.

Для непрерывного преобразования  избыточного давления применяются преобразователи давления измерительные типа ПД100-1,6-111-0,5 производства ООО «ПО ОВЕН».

Термометры сопротивления.

Для измерения температуры технологических сред применяются термометры сопротивления платиновые с диапазоном измерений от (-60) до 250 °С, класса «А». Термометры сопротивления платиновые ДТС034 РТ100.А3.20/5, производства ООО «ПО ОВЕН». Расположение термометра сопротивления — радиальное.

Для визуального наблюдения за наличием расхода газовой смеси определенной величины, обозначенной тремя рисками, установленные по месту индикаторы расхода ИР ИБЯЛ.418622.003. Монтаж индикаторов осуществляется в резьбовом присоединительном штуцере, с отключающими вентилями ВТ-5. Индикаторы расхода (ИР ИБЯЛ.418622.003), производства ФГУП «СПО «АНАЛИТ — ПРИБОР».

Для непрерывного контроля концентрации водорода и кислорода в рабочей зоне используется стационарный газоанализатор (с измерительным интеллектуальным модулем) с цифровым выходным сигналом и внешней индикацией показаний типа «Сенсон-СМ-9001»  (Водород Н2) и «Сенсон-СМ-9001» производства ООО «НИИИТ». Предел допускаемой основной относительной погрешности ±10 %.

Для непрерывного измерения объемной доли водорода в кислороде и кислорода в водороде используется стационарный газоанализатор (с измерительным интеллектуальным модулем и газовой насадкой) с цифровым и аналоговым выходными сигналами с внешней индикацией типа «Сенсон-СМ-9001» (Водород Н2) и «Сенсон-СМ-9001» (Кислород О2) производства ООО «НИИИТ». Предел допускаемой основной относительной погрешности ±10 %.

Устройства управления и сигнализации.

Для наглядного отображения значений рабочих параметров электролизной установки и оперативного дистанционного управления, в шкафе управления технологическим блоком электролизной установки предусмотрена панель оператора «СП 307-Р», производства ООО «ПО ОВЕН».

Для наглядного отображения значений рабочих параметров электролизной установки и оперативного дистанционного управления, в шкафе управления электролизной установки предусмотрена панель оператора «МТ8121ХЕ», производства Компании «Weintek Labs».

Автоматическое управление и регулирование рабочих параметров электролизной установки осуществляется, расположенным в шкафе управления электролизной установки, промышленным контролером ПЛК110-220.60Р-М (М02), производства ООО «ПО ОВЕН».

Автоматизация электролизной

Аварийная автоматика электролизной

Электролизная установка (ЭУ) типа ФС-8.25, производства ООО «ИФТИ», оснащается системой автоматического контроля, управления и ПАЗ (противоаварийная защита), позволяющих ей круглосуточно работать в автоматическом режиме — без постоянного обслуживающего персонала.

Основными функциями системы автоматизации электролизной установки ФС-8.25 являются автоматическая защита для предупреждения аварии и информация о ходе технологического процесса.

Для выполнения этих функций предусмотрены:

— технологический контроль параметров;

— автоматическое регулирование;

— автоматическое управление;

— защитные блокировки;

— аварийно-предупредительная сигнализация.

Шкаф управления (ШУ) размещается в помещении электролизной и предназначен для контроля и регулирования всех необходимых параметров системы. В целом ШУ является отдельным законченным устройством и обеспечивает, с помощью своего программируемого логического контроллера, автоматическое управление работой выпрямителей и насоса-дозатора, индикацию аварийных и контролируемых значений технологических параметров, аварийное отключение установки и звуковую сигнализацию при нарушении технологического процесса.

ШУ обеспечивает совместно со шкафом присоединения силовым (ШПС) и питание аппаратов системы, которые приняты в документации.

В состав ШУ входят:

— контроллер с модулями ввода-вывода;

— встроенная в переднюю панель ШУ панель оператора Weintek МТ8121ХЕ;

— релейно-коммутационная аппаратура.

ШУ обеспечивает:

а) ПАЗ и аварийную сигнализацию при:

— давлении электролита до регуляторов давления более 1,15 МПа;

— отклонении от допустимых значений уровней электролита в регуляторах давления водорода и кислорода (при этом максимально допустимый перепад давления между системами водорода и кислорода не превышает 0,002 МПа);

— содержании водорода в кислороде более 2,0 % (об.) после регуляторов давления;

— содержании кислорода в водороде более 1,0 % (об.) после регуляторов давления;

— содержании водорода более 0,5 % (об.) в воздухе производственного помещения электролизного отделения;

— температуре электролизера более 95 °С;

— токе на электролизер более 600 А;

— напряжении на электролизере менее 40 В;

— аварийном отключении электролизера кнопкой «Стоп»;

— срабатывании пожарной сигнализации;

— отклонении от допустимых значений уровней воды в сборнике конденсата, баке питательном, баке дистиллята и уровня жидкого хладагента в расширительном бачке МА-ВО;

— отключении ПАЗ;

б) предаварийную (предупредительную) сигнализацию при:

— содержании водорода в кислороде более 1,6% (об.) после регуляторов давления;

— содержании кислорода в водороде более 0,8% (об.) после регуляторов давления;

— содержании водорода в воздухе более 0,4 % (об.) в воздухе производственного помещения электролизного отделения;

— содержании кислорода менее 19 % (об.) в воздухе производственного помещения электролизного отделения;

— содержании кислорода более 23 % (об.) в воздухе производственного помещения электролизного отделения;

— температуре хладагента после разделительных колонок более 85 °С;

— температуре хладагента после промывательных колонок более 25 °С;

— давлении электролита до регуляторов давления менее 0,95 МПа;

— отключении ПАЗ;

г) аварийное отключение электролизной установки при нарушении технологического процесса и отклонении параметров от заданных значений;

д) регистрацию и отображение всех текущих значений технологических параметров;

е) автоматическое управление насосом-дозатором, а также вентилятором системы воздушного охлаждения;

ж) переход установки в режим уменьшенной производительности при полных ресиверах.

В ШУ устанавливается также блок бесперебойного питания UPS, который позволяет в течение 10… 15 мин контролировать все критические параметры электролизной установки во время отсутствия питающих напряжений на основном и резервном вводах электропитания. В случае отключения электроэнергии производство водорода прекращается, а электролизная установка переводится в ждущий режим. Если электроснабжение не восстанавливается, аккумуляторные батареи UPS позволят контроллеру снять давление в установке и перевести все параметры в безопасное состояние (режим «Остановка»),

На соответствующие табло ГЩУ выводятся с ШУ обобщенные сигналы «Предавария» и «Авария», извещающие о выходе параметров ЭУ за пределы наперед заданных значений и о прекращении ее работы.