Относительное расширение ротора ЦВД* и ЦНД** измеряется датчиком токовихревым ИТ12.33.040, который устанавливается в комплекте с преобразователем.

Датчик содержит две линейки токовихревых датчиков в алюминиевом корпусе.

Пример установки датчиков показана на рисунке сверху.

Датчик токовихревой линейный ИТ12.33.000 (ДТЛ) предназначен для бесконтактного измерения относительных расстояний (линейных смещений объекта контроля). Датчик имеет аналоговый выход измеряемых параметров.

Датчик и преобразователь, производства НПП «Измерительные Технологии».

* — цилиндр высокого давления.

** — цилиндр низкого давления.

Измерение вибрации корпусов подшипников турбоагрегата осуществляется с помощью датчика вибрации ИТ12.35.00, который преобразует механические колебания в электрические сигналы, пропорциональные ускорению вибрирующего объекта.

Измерение происходит в трех направлениях: вертикальном,  поперечном  и  осевом  —  тремя  независимыми  датчиками  вибрации. 

Канал измерения вибрации представляет собой пьезоэлектрический датчик с преобразователем. Тип  используемого  датчика вибрации –  ИТ12.35.000,  тип вторичного  преобразователя  — ИТ14.11.000, оба производства НПП «Измерительные Технологии».

Датчик устанавливается на корпус подшипника с помощью монтажного приспособления —  «кубика». 

Датчик вибрации ИТ12.35.000 предназначен для преобразования механических колебаний в электрические сигналы, пропорциональные ускорению колеблющегося объекта.

 

Состав технических средств (датчиков) для системы контроля, управления и диагностики турбоагрегата ПТ-65-130/13.

Состав оборудования первого уровня:

• канал измерения вибрации корпусов подшипников — 18 канала;
• канал измерения скорости вращения вала — 1 канал;
• канал измерения относительного расширения ротора (ОРР) — 2 канала;
• канал измерения смещения ротора (ОСР) — 3 канала;
• канал измерения искривления ротора (ИР) — 1 канал;
• канал измерения теплового расширения корпуса (ТРК) — 2 канала.

Состав уровня преобразователей:

• преобразователи вибрационные — 18 шт.;
• преобразователь скорости вращения (тахометрический) — 1 шт.;
• преобразователь ОСР — 3 шт.;
• преобразователь ИР — 1 шт.;
• преобразователь ТРК — 2 шт.;
• модуль измерения токов (0-5мА) — 1 шт.;
• модуль реле — 4 шт.;
• модуль защит — 4 шт.;
• индикатор — 1 шт.

Верхний уровень:

• сервер сбора данных — 1 шт.;
• АРМ оператора — 1 шт.

Cистема контроля, управления и диагностики турбоагрегата ПТ-65-130/13 на базе АСУ от  НПП «Измерительные Технологии».

Назначение.

Система предназначена для:

— непрерывного контроля технологических параметров, вибрационного состояния и защиты турбогенератора в стационарных и переходных режимах работы путем измерения вибропараметров, скорости вращения, линейных смещений и искривления ротора;

— повышения безопасности эксплуатации технологического оборудования за счет получения оперативной и объективной информации о техническом состоянии турбоагрегата;

— снижения эксплуатационных расходов за счет предотвращения внеплановых и аварийных остановов агрегата;

— повышения культуры производства ремонтно-технических служб за счет внедрения современных средств мониторинга оборудования и информационных технологий.

Система выполняет следующие функции:

— непрерывный контроль состояния турбоагрегата по параметрам вибрации;

— непрерывный контроль смещения ротора;

— непрерывный контроль теплового расширения ротора ЦВД и ЦНД;

— непрерывный контроль теплового расширения корпуса турбины ЦВД и ЦНД;

— контроль выходной мощности генератора;

— непрерывный контроль скорости вращения вала;

— формирование управляющих сигналов для противоаварийной автоматики в случаях превышения параметров вибрации и осевого смещения ротора заданных предупредительных и аварийных уставок;

— оперативный диагностический контроль (мониторинг) по данным измерений абсолютной вибрации опор подшипников турбогенератора;

— формирование архива по всем измеряемым и вычисляемым параметрам (базы данных), просмотр и анализ архивных данных;

— анализ вибрационного состояния турбоагрегата на различных режимах работы (останов, валоповорот, набор оборотов, работа под нагрузкой, выбег).

Структура.

Система имеет три уровня иерархии. Нижний уровень — датчики и исполнительные механизмы, средний — модули системы ИТ-14, верхний — сервер сбора и обработки данных и операторская станция.

Связь между верхним и средним уровнем осуществляется по линии CAN. Сигналы, участвующие в защитах, от измерительных модулей до модулей защит проводят по выделенным линиям.

Датчики системы устанавливаются, как на поверхности конструктивных элементов турбогенератора так и внутри полостей картеров подшипников. По принципу работы датчики разделяются на пьезоэлектрические и вихретоковые. Индикатор оборотов ротора устанавливается на переднюю опору турбины.

Модули системы предназначены для согласования сигнала от датчика, предварительной обработке и передачи данных по лини CAN на оборудование верхнего уровня в цифровой форме. Модули для измерения поверхностной вибрации и осевого смещения ротора имеют дискретные выходы для модуля защиты, который формирует сигнал на останов турбины по алгоритму защит турбогенератора.

Персональные компьютеры верхнего уровня обеспечивают:

— приём и хранение полученных данных;

— визуализацию полученных данных и архивов;

— управление в пределах разграничения прав;

— анализ полученных данных для прогноза состояния турбины.

Паровая турбина – это машина преобразующая энергию пара в мехническую работу.

Принцип действия паровой турбины следующий:

— пар от котельного агрегата поступает через направляющие аппараты на лопасти турбины, закрепленные по окружности ротора, и воздействуя на них, приводит ротор во вращение, который расположен на одном валу с электрическим генератором.

Паровая турбина и электрогенератор в совокупности представляют собой турбоагрегат.

Основные структурные части парового турбоагрегата:

— ротор;

— генератор;

— ЦВД (цилиндр высокого давления);

— ЦНД (цилиндр низкого давления);

— группы подшипников турбоагрегата (на схеме обозначены, как 1, 2, 3, 4, 5, 6).

Изоляция запорной арматуры трубопроводов рассчитывается и подбирается в соответствии с требованиями действующих нормативных документов:

СП 61.13330.2012 «Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов»,

ГОСТ Р21.1101-2009 «Система проектной документации для строительства».

Изоляционная оболочка «SHELL» предназначена для использования в качестве съемной (эксплуатируемой) изоляции для запорной арматуры, требующей периодического технического обслуживания. Специальная система крепления оболочек «SHELL» позволяет оперативно демонтировать теплоизоляцию и провести визуальный осмотр оборудования, ремонтные либо эксплуатационные работы.

Использование съемной изоляции SHELL позволяет:

— сократить потери тепла и температуры поверхности изоляции до нормативных значений, а также обеспечить высокие эксплуатационные характеристики тепловой изоляции,

— уменьшить количество материалов и снизить трудозатраты при выполнении изоляционных работ.

Изолируемый объект не должен иметь режущих элементов, поверхность должна быть сухой и чистой. Место установки указанное на шильдике должно совпадать с местом фактического размещения изоляции на объекте.

Элементы изоляции крепятся на изолируемом объекте монтажной проволокой.

В процессе эксплуатации изляционная оболочка «SHELL» не требует специального ухода, по мере необходимости проводить сухую и влажную уборку покрытия.

Не подвергать продолжительным контактам с кислотными и щелочными средами.

Избегать постоянного механического воздействия колющими и режущими предметами.

Монтаж и эксплуатация съемных изоляционных покрытий в соответствии с инструкцией, обеспечит правильное функционирование изделий и выполнение ключевых задач: оптимальное сокращение теплопотерь и защита персонала от ожогов, звукоизоляция.