Дымосос на ТЭЦ (теплоэлектроцентрали) — это оборудование, которое обеспечивает удаление дымовых газов из топки котла и их вывод через дымовую трубу в атмосферу.

Основные функции дымососа на ТЭЦ:

Удаление дымовых газов:

Дымосос создает разрежение в топке котла, что позволяет эффективно удалять продукты сгорания (дымовые газы) через дымовую трубу.

Поддержание тяги:

Обеспечивает необходимую тягу в топке, что важно для стабильного процесса горения топлива.

Регулирование давления в топке:

Дымосос помогает поддерживать оптимальное давление в топке, предотвращая выбросы дыма в котельное отделение.

Очистка газов:

В современных ТЭЦ дымососы работают в комплексе с системами газоочистки (электрофильтры, скрубберы), что снижает выбросы вредных веществ в атмосферу.

Типы дымососов:

— Центробежные (радиальные):

Газы движутся радиально под действием центробежной силы. Характеризуются высоким давлением и умеренной производительностью.

— Осевые:

Газы движутся вдоль оси вращения рабочего колеса. Отличаются высокой производительностью, но меньшим давлением.

Схема работы дымососа в системе котла:

1. Дымовые газы из топки котла поступают в газоходы.
2. Газы проходят через золоуловители и системы газоочистки.
3. Дымосос забирает газы и направляет их в дымовую трубу.
4. Очищенные газы выводятся в атмосферу.

Текст – DeepSeek-V3

Дутьевой вентилятор на ТЭЦ (теплоэлектроцентрали) — это элемент котельного оборудования, который обеспечивает подачу воздуха в топку котла для поддержания процесса горения топлива.

Основные функции дутьевого вентилятора на ТЭЦ:

Подача воздуха:

Обеспечивает необходимое количество воздуха для горения топлива (уголь, газ, мазут и др.).

Воздух подается в топку через горелочные устройства или под колосниковую решетку (в зависимости от типа котла).

Поддержание оптимального соотношения топливо-воздух:

Правильная подача воздуха обеспечивает полное сгорание топлива, минимизируя потери и выбросы вредных веществ.

Регулирование процесса горения:

Дутьевой вентилятор позволяет регулировать интенсивность горения, что важно для поддержания стабильной нагрузки на котел.

Принцип работы дутьевого вентилятора:

1. Электродвигатель вращает рабочее колесо вентилятора.
2. Лопатки рабочего колеса захватывают воздух и создают поток.
3. Воздух направляется в корпус вентилятора и далее по воздуховодам в топку котла.
4. Интенсивность подачи воздуха регулируется заслонками или частотой вращения двигателя.

Основные параметры дутьевого вентилятора:

— Производительность (м³/ч) — объем воздуха, который вентилятор может подать за единицу времени.

— Напор (Па или мм вод. ст.) — давление, создаваемое вентилятором для преодоления сопротивления воздуховодов.

— Мощность электродвигателя (кВт) — определяет энергопотребление вентилятора.

— Частота вращения (об/мин) — скорость вращения рабочего колеса.

Примеры дутьевых вентиляторов на ТЭЦ:

— Вентиляторы типа ВДН (вентилятор дутьевой низкого давления).

— Вентиляторы типа ВД (вентилятор дутьевой).

В настоящее время дутьевые вентиляторы оснащаются частотным регулированием для оптимизации энергопотребления и горения топлива в котельном агрегате.

Текст – DeepSeek-V3

Схема газо-воздухопроводов котла относится к системе подачи и распределения воздуха в котле, который используется для обеспечения процесса горения топлива.

Основные элементы схемы воздуховодов котла ТГМ-96:

• Дутьевой вентилятор:

Обеспечивает подачу воздуха в топку котла для поддержания процесса горения. Воздух забирается из атмосферы или из помещения котельной.

• Воздухозаборные устройства:

Каналы или патрубки, через которые воздух поступает в систему.

• Воздухоподогреватель:

Устройство для подогрева воздуха перед подачей в топку. Это повышает КПД котла, так как уменьшаются потери тепла.

• Горелочные устройства:

Через них подготовленный воздух подается в топку для смешивания с топливом и обеспечения горения.

• Воздуховоды:

Воздухопроводы, по которым воздух транспортируется от вентилятора к топке. Включают в себя магистральные воздуховоды, ответвления и распределительные устройства.

• Регулирующие заслонки:

Устанавливаются в воздуховодах для регулирования объема подаваемого воздуха.

• Топка котла:

Место, где происходит процесс горения топлива с участием подаваемого воздуха.

• Дымосос:

Устройство для удаления продуктов сгорания из топки через дымовую трубу.

Принцип работы:

1. Воздух забирается из атмосферы или помещения котельной с помощью дутьевого вентилятора.
2. Воздух проходит через воздухоподогреватель, где нагревается до требуемой температуры.
3. Подготовленный воздух подается по воздуховодам к горелочным устройствам.
4. В топке котла воздух смешивается с топливом, обеспечивая процесс горения.

Продукты сгорания удаляются через дымосос и дымовую трубу.

Воздуховоды выполняются из жаропрочных материалов, устойчивых к высоким температурам и коррозии.

См. заводскую схему газо-воздухопроводов котла ТГМ-96 >>>

 

Текст – DeepSeek-V3

Программа испытаний котельного агрегата ТГМ-96 избыточным давлением 17,5 МПа, проверка прочности и плотности соединений элементов котлоагрегата согласно графика гидравлических испытаний.

Последовательность действий проведения испытаний котла ТГМ-96:

1. Заполнить котлоагрегат ст. №8 деаэрированной водой через вентили ввода фосфата К8-ЛФ1, К8-ЛФ2, ПВФ-6 без подъема давления и сделать выдержку по времени не менее 1 часа для выравнивания температуры металла пароводяного тракта котла.
2. Приступить к плавному, не менее 10 мин., подъему давления.
3. При давлении 0,5 МПа проверить плотность регулирующего вентилей ЛФ1, ПВФ-6 и работоспособность аварийного слива на снижение давления в котлоагрегате. Если при проверке вентиля ЛФ1, ПВФ-6 и работоспособности аварийного слива давление в барабане котла повышается, испытание прекратить, заменить дефектную арматуру. Продолжить подъем давления на котлоагрегате ст.№8.
4. При достижении давления в барабане котла Р_б=17,5 МПа выдерживать испытательное давление 10 минут;
5. Снизить давление до рабочего 15,6 МПа и осмотреть котлоагрегат;
6. По окончании осмотра плавно снизить давление в барабане котла ст.№8 до «0» и сбросить воду по средний уровень;
7. Снять стопоры с предохранительных клапанов.

Скачать программу испытаний котельного агрегата ТГМ-96 в формате MS Word >>>

Монтаж теплоизоляционных покрытий из минеральной ваты с последующим покрытием стальными оцинкованными листами на трубопроводы.

Для монтажа теплоизоляции трубопроводов из прошивных минераловатных матов необходимо выполнить следующие шаги:

1. Резка изделий по заданному размеру:
   • Маты разрезаются на нужные размеры, чтобы они точно подходили к диаметру трубопровода.
2. Укладка изделий с подгонкой по месту:
   • Маты укладываются на поверхность трубопровода, обеспечивая плотное прилегание и перекрытие швов.
3. Крепление изделий проволочными кольцами:
   • Маты закрепляются проволочными кольцами из упаковочной ленты сечением 0,7×20 мм или стальной проволоки диаметром 1,2-2,0 мм, устанавливаемыми через каждые 500 мм.
4. Заделка швов отходами изделий:
   • Швы между матами заделываются отходами изделий для обеспечения герметичности.
5. Сшивка стыков (матов в обкладках):
   • Если маты имеют обкладки, продольные швы прошиваются проволокой диаметром 0,8 мм. Для труб диаметром более 600 мм прошиваются также поперечные швы.
6. Дополнительное крепление изделий проволочными кольцами или бандажами:
   • Поверх верхнего слоя матов дополнительно крепятся проволочными кольцами или бандажами.
7. Крепление подвесками:
   • Для трубопроводов диаметром 273 мм и более необходимо использовать проволочные подвески диаметром 2 мм для дополнительного крепления теплоизоляционного слоя.
8. Крепление металлических листов:
   • После укладки матов трубопроводы покрывают стальными оцинкованными листами внахлест. Закрепляются листы между собой и по диаметру трубы с помощью заклепок или с помощью саморезов по металлу («клопами»).

Пример заказной спецификации на теплоизоляционные материалы:

1. Маты прошивные из минеральной ваты теплоизоляционные: МП-100-3000.1000.90 — ГОСТ 21880-2022.
2. Полуцилиндры изоляционные тип В: ПЦ В-1000.325.120, ПЦ В-1000.426.120 — ГОСТ 23208-2022.
3. Хомут оцинкованный с замком для крепления теплоизоляции: L=2300 мм, L=1000 мм.
4. Прокат листовой горячеоцинкованный, толщина 0,5 мм — ГОСТ 14918-2020.
5. Заклепка вытяжная 2,4х8 мм.
6. Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения: 2,0-О-Ч — ГОСТ 3282-74*.

Компоновочный чертеж и технологическая схема (см. изображение выше) склада пенообразователя ТЭЦ, служащего для тушения пожароопасных объектов станции, например резервуаров хранение резервного топлива котельных агрегатов.

Склад пенообразователя необходим для хранения оборудования системы неавтоматического пенного пожаротушения, выполнен в соответствии с требованиями СНиП 2.1 1.03-93 “Склады нефти и нефтепродуктов. Противопожарные нормы”.

Категория производства по пожарной опасности — Д. Помещение склада отапливаемое, вентиляция — естественная.

Описание технологии склада пенообразователя:

Тушение резервуаров производится при помощи передвижной пожарной техники.

Для приведения системы в рабочее положение рукава передвижной пожарной техники и рукава, хранящиеся на складе пенообразователя, посредством головок ГМ-70 присоединяются к трубопроводам склада.

Вода из пожарных гидрантов, установленных на сети противопожарного водопровода, насосами пожарных машин подаётся в дозатор эжекторного типа (пеносмеситель ES-8), в котором, проходя через сопло, создаёт разрежение в смесительной камере, куда эжектируется пенообразователь из бака ёмкостью 3 м³.

Образовавшийся пенораствор через генераторы пены ГПС-600 поступает на тушение пожара.

В проекте применен пенообразователь ПО-6A3F (6%).

Необходимый запас пенообразователя хранится в стальном баке объемом 3 м³.

Заполнение бака пенообразователем производится из привозной ёмкости ручным насосом БКФ-4. Опорожнение бака производится через сливной патрубок в транспортируемую ёмкость. Пенообразователь ПО-6A3F может сбрасываться на биологические очистные сооружения без дополнительной обработки физико-химическими методами.

Внутренние поверхности бака для хранения пенообразователя обработать преобразователем ржавчины по ТУ 6-15-987-76, а затем покрыть шпатлёвкой ЭП-0010 по ГОСТ 10277-90 в три слоя и краской МА-021 за 2раза.

Расчет запаса пенообразователя произведен согласно СНиП 2.11.03-93 п. 8.10 и приложению 3.

Трубопроводы выполняются из стальных электросварных труб по ГОСТ 10704-91. Соединение труб — на сварке.

После окончания монтажа технологические трубопроводы должны быть подвергнуты наружному осмотру. Гидравлические испытания трубопроводов произвести с давлением 100 м.вод.ст. Монтаж трубопроводов производить в соответствии с правилами Госгортехнадзора и СНиП 3.05.01-85.

Трубопроводы подвергаются защитной и опознавательной окраске в цвета согласно ГОСТ 14202-69 и ГОСТ 12.4.026-76* масляными красками МА-021.