По характеру тепловосприятия пароперегреватель (ПП) котлов типа ТГМ радиационно-конвективный.

Он состоит из:

а) радиационной части (часть потолочного, расположенная над Т.К. и настенный пароперегреватель, экранирующий фронтовую стенку Т.К.);

б) полурадиационной части (ширмовый пароперегреватель);

в) конвективной части (конвективный пароперегреватель).

В радиационном ПП температура пара и воспринятое количество тепла с ростом нагрузки и избытка воздуха уменьшаются и наоборот. В конвективных ступенях  тепловосприятие и температура пара с ростом нагрузки и избытка воздуха увеличиваются и наоборот.

В целом характеристика ПП конвективная, т.е. с ростом нагрузки и избытка воздуха его тепловосприятие и температура пара растут и наоборот.

Схема пароперегревателя выполнена двухпоточной по пару. Первое разделение потоков происходит в выходных коллекторах РНПП (радиационный настенный пароперегреватель), окончательное – на выходе из ПСК  (паросборная камера).

Скачать таблицу «Основные конструктивные характеристики ступеней пароперегревателя» >>>

Чертежи пароперегревателей котла >>>

Конструкторский чертеж внутрибарабанного устройства котла типа ТГМ.

Внутреннее устройство барабана котла изготавливается в соответствии с РД 24.130.03-88, РД 24.130.04-88.

Скачать чертеж внутрибарабанного устройства в формате AutoCAD 2010 dwg >>>

Внутрибарабанный циклон барабана котла типа ТГМ.

Циклоны необходимы для отделения воды от пара.

В котлах ТГМ бывает до тридцати внутрибарабанных циклонов (по правой и левой сторонах).

Сверху представлены:

— позиционное расположение циклонов на схеме внутрибарабанного устройства;

— конструкторский чертеж внутрибарабанного циклона.

Котлы типа ТГМ оснащаются одним барабаном, изготовленным из низколегированной стали 16ГНМ или16ГНМА.

Барабан, помимо внутри барабанных циклонов, предназначенных для первичного  разделения пароводяной смеси на две фазы, имеют следующие устройства:

— раздаточные короба циклонов;

— коллектор (в виде перфорированной трубы с отверстиями 5 мм) для подачи фосфатов;

— барботажный лист (паропромывочное устройство)  — лист с отверстиями диаметром 5 мм;

— пароприемный потолок – дырчатый лист;

— короб раздачи питательной воды;

— трубопровод аварийного слива ;

— коллектор и сопла для прогрева (охлаждения) барабана в периоды пуска и останова котла;

— к барабану приварены водоопускные, водоподводящие, пароотводящие трубы, трубы подвода пароводяной смеси, пара из внешних (выносных) циклонов, а также штуцеры водомерных колонок, датчиков сниженных указателей уровня.

Раздаточные короба циклонов предназначены для равномерного распределения пароводяной смеси, поступающей из испарительных экранов, между внутрибарабанными циклонами и частичного гашения энергии струй. В конечном итоге выравнивается поле скоростей под паропромывочным листом.

Перфорированный коллектор подачи раствора тринатрий фосфата располагается в непосредственной близости от водоопускных труб для ускорения начала реакций по доумягчению воды и образованию шлама с последующим осаждением его в водоопускной системе.

На барботажном листе поддерживается слой питательной воды 40-50 мм, причем на него подается лишь 50% всей поступающей в котел питательной воды, а остальная, шунтируя барботажный лист, направляется непосредственно в питательный коллектор, проложенный вблизи нижней образующей барабана.

Трубопровод аварийного слива смонтирован на отметке не выше 75 мм от среднего уровня.

Средний уровень воды в барабане установлен на 200 мм ниже его геометрической оси. Предельные верхний и нижний уровни на 175 мм, соответственно, выше и ниже среднего (эксплуатационные: +75 и -75 мм, соответственно).

Конструктивные характеристики барабана котла >>>

Барабан котла ТГМ-96 ø1600 х 115 из стали 16ГНМА.

Технические требования:

1. Наименование — барабан котла ТГМ – 96.
2. Рабочее давление в барабане, кгс/см² – 156.
3. Максимальная температура среды, °С – 345.
4. Материал корпуса, днищ — 16ГНМА.
5. Материал штуцеров — Ст.20.
6. Внутренний диаметр х толщина стенки, мм — ø1600 х 115.
7. Длина цилиндрической части барабана, мм – 17700.
8. Габаритная справочная длина барабана, мм — 19200 +50 /-50.
9. Количество кольцевых обечаек, шт. – 8.
10. Масса, кг – 94000.

Барабан устанавливается на 2 подвижные опоры, имеющее свободное перемещение вдоль продольной оси и в горизонтальном направлении и обеспечивающих его свободное удлинение при нагревании.

Габаритно-установочный чертеж барабана котла ТГМ-96 >>>

 

Замена барабана котельного агрегата ТГМ-96 на ТЭЦ.

Заезд на территорию ТЭЦ осуществляется через технические ворота. Автотранспорт, перевозящий барабан, разгружается на площадке склада  изоляционных материалов.  Разгрузку осуществляет предварительно  собранная на территории склада гидравлическая портальная система. Сборка  портальной системы осуществляется автокраном г/п 25-50 тонн.

Для перемещения барабана котла ТГМ-96 используется автокран г/п 500тонн, система подмащивания Power-Tower, мостовые краны котельного отделения ТЭЦ г/п 50/10 (2 шт.)

Барабан грузится на трал с помощью гидравлической портальной системы и подается на трале в зону работы автомобильного крана г/п 500 тонн.

Предварительно на уличной площадке перед зданием цеха монтируется  система подмащивания Power-Tower, состоящая из четырех опор. Так же внутри цеха между котлами устанавливается система подмащивания Power-Tower, состоящая из двух опор. Далее двумя балками, расположенными параллельно, связываются две системы подмащивания: находящиеся снаружи и внутри цеха.

Сборка системы Power-Tower и балок на уличной территории перед цехом производиться с помощью автомобильного крана г/п 50-100 тонн. Сборка системы Power-Tower и балок внутри цеха производиться с помощью мостовых кранов котельного отделения г/п 50/10 тонн (2 шт.)

Перемещение барабана с трала на опоры осуществляется в следующей последовательности:

1. Перемещение барабана с трала на балки системы подмащивания Power-Tower с помощью автомобильного крана г/п 500 тонн.
2. Перемещение барабана по балкам с помощью самоходных тележек (сайд-шифты) в зону работы двух мостовых кранов г/п 50/10 тонн.
3. Перемещение барабана двумя мостовыми кранами с системы Power-Tower на штатное место.