Автоматизацией АГНКС предусматривается: контроль за технологическими параметрами и управление заправочной станцией в блоке управления, защиты и сигнализации (БУЗС), который поступает в комплекте с модулем компрессорным заправочным МЗК-50У1, расположенном в контейнере.

Предусматриваются следующие функции автоматики АГНКС:

• контроль утечки метана прибором СУМ-001, установленного под навесом газораздаточной колонки;
• передача предупредительного сигнала загазованности в БУЗС;
• подача команды «Аварийный стоп» с поста управления КУ-92, установленного под навесом газораздаточной колонки;
• прокладка кабелей контроля и управления между компонентами МЗК -50У1;
• дистанционное управление краном на входе АГНКС из общей операторной топливораздаточного пункта КС.

Обозначения и сокращения см. схему «Технология АГНКС».

На объекте выполнены все необходимые мероприятия, обеспечивающие безопасную эксплуатацию объекта и устанавливаемого оборудования , а именно:

— все электрооборудование и броня кабелей заземляются;

— во взрывоопасных зонах установлено оборудование, имеющее соответствующую степень защиты. Предусмотрено заземление оборудования через свободные жилы кабелей.

Запроектирована блочная АГНКС МКЗ 50-У1 производительностью до 4500 нм^З/сутки; Р_вх = 6,5-7,4 МПа; Р_вых = 19,6 МПа.

Климатические условия района строительства ГРС:

— температура наиболее холодной пятидневки (Коб=0,92), минус 24° С

— абсолютная минимальная температура, минус 38° С

— абсолютная максимальная температура, плюс 42° С

Газопроводы до блока АГНКС относятся к категории “В” по СНиП 2.05.06-85*..

Категория производства АГНКС по пожароопасности на открытой площадке в соответствии НПБ 107-97 — “Ан”, класс взрывоопасных зон по ПУЭ — В-1г; категория производства по взрывопожароопасности в технологическом блоке в соответствии с НПБ 105-95 — “А”, класс взрывоопасных зон по ПУЭ — В-1а.

Характеристики АГНКС:

1. Место установки – ЮФО.
2. Температура атмосферного воздуха:

— абсолютная минимальная — минус 38 град С;

— средняя максимальная наиболее жаркого месяца — плюс 30,8 град С;

— абсолютная максимальная — плюс 42 град С.

3. Давление подводимого газа — 6,5-7,4 МПа.
4. Давление заправки — 19,6 МПа.
5. Требуемая производительность — 50 заправок/сутки.
6. Расчётный объём одной заправки — 60 нм^З
7. Ожидаемая загрузка АГНКС по времени суток:

— 0 ч. — 6 ч. — 7 заправок;

— 6 ч. — 12 ч. — 18 заправок;

— 12 ч. — 18 ч. — 18 заправок;

—  18 ч. — 24 ч. — 7 заправок.

9. Требуемое количество заправочных постов — 1 шт.
10. Потребность в коммерческом учёте отпускаемого газа – да.
11. Требуемый вид привода компрессора – электрический.
12. Продолжительность работы АГНКС — 4500 часов/год.
13. Напряжение питания — 380/220 В, 50 Гц.
14. Исполнение силового шкафа — УХЛ 1.
15. Подвод кабелей к силовому шкафу – снизу.
16. Производитель — ОАО «Пензкомпрессормаш».

Автоматизация склада метанола и керосина компрессорно станции.

Обозначения по тексту см. схему «Технология склада метанола».

Автоматикой склада метанола предусматривается:

• местный, дистанционный контроль уровня в резервуарах метанола и керосина;
• световая сигнализация по месту верхнего уровня в резервуарах;
• местный контроль давления метанола в нагнетательной линии агрегата электронасосного (насоса Н1);
• контроль давления керосина в нагнетательной линии насоса Н2;
• контроль давления метанола в нагнетательной линии насоса НЗ;
• включение вытяжной вентиляцией В1 при загазованности насосной склада метанола;
• световую, звуковую сигнализацию у входа в насосную при загазованности насосной склада метанола;
• отключение насосов Н1, Н2, НЗ, вытяжной вентиляции В1 при пожаре;
• формирование в диспетчерскую сигналов о работе технологического оборудования (насосов, вентиляторов), уровне в резервуарах метанола, керосина, загазованности помещения насосной склада метанола.

Комплектно с агрегатами электронасосными дозировочными поставляются блоки управления, осуществляющие защиту агрегатов по перегрузке (тепловое реле) и превышению давления.

Сигнал «Пожар в насосной склада метанола», для отключения технологического оборудования и вентсистем формируется на приемно-контрольном устройстве, установленным в электрощитовой склада метанола.

Технология склада метанола и керосина для нужд компрессорной станции.

Склад метанола включает в себя:

— открытый склад метанола и керосина, состоящий из двух резервуаров метанола объемом 50 м³ каждый, одного резервуара керосина объемом 5 м³;

— насосную склада, расположенную в кирпичном здании;

— узел приема (выдачи) метанола (смеси метанола, керосина). |

На складе метанола предусматривается осуществление следующих операций:

— заполнение резервуаров Б1, Б2 (метанол) и БЗ (керосин) открытого склада (с замером количества);

— приготовление раствора метанола, керосина и одоранта;

— внутрискладская перекачка метанола;

— отпуск смеси метанола потребителям ( с замером количества).

Перекачка компонентов для одоризации метанола осуществляется дозировочными насосами НД 1.0р400/16К. На всасывающей линии насосов установлены фильтры, на нагнетательной — счетчики жидкости и электроконтактные манометры.

Категория наружной установки по пожарной опасности для оборудования,

расположенного на открытой площадке согласно НПБ 107-97 — “Ан”, класс взрывоопасной ; зоны согласно ПУЭ-“В-1г”.

Категория помещения по взрывопожароопасное для оборудования, расположенного в здании насосной — “А” согласно НПБ 105-95, класс взрывоопасной зоны согласно ПУЭ-”В- I 1 а”.

Группа и категория трубопроводов на площадке:  “Б(б)-1У” — керосин; «А(б)-И» —

метанол; А(а)-1″ — одорант».

 

Емкость предназначена для сбора конденсата с установки очистки газа и с установки подготовки топливного и импульсного газа (УПТИГ). Из емкости конденсат сливается в автоцистерну. Объем емкости (V=25 м³) выбран из условия полного опорожнения коллектора сбора конденсата (V=20 м³) на площадке очистки газа.

Маркировка изделия — емкость для сбора жидкости (без подогревателя) ГП 1619.33.

Емкость сбора конденсата – надземная, монтируется на открытой площадке в обваловке.

Категория наружной установки по пожарной опасности — ”Ан” согласно НПБ 107-97; класс взрывоопасной зоны по ПУЭ — ”В-1г”.

Проектом автоматизации склада ГСМ компрессорной стации предусматривается:

— местный контроль давления в линиях всасывания и нагнетания насосов масла и дизельного топлива;

— измерение минимального и максимального уровня жидкости в резервуарах для хранения масла и дизельного топлива;

— световая сигнализация достижения максимального и минимального уровней в резервуарах масла и дизельного топлива;

— световая сигнализация неисправности сигнализаторов уровня;

— световая и звуковая сигнализация при загазованности в насосной дизтоплива (у входа в насосную дизтоплива);

— дистанционное управление насосами чистого масла типа 1, 2 из контейнеров турбинного агрегата;

— автоматическое включение вытяжной вентиляции при загазованности в насосной дизтоплива;

— автоматическое отключение вытяжного вентилятора при понижении давления в нагнетающем патрубке до 50Па;

— автоматическое отключение электропитания (-220В ) щита автоматики при пожаре.

Для измерения уровня жидкости в резервуарах по проекту заказываются сигнализаторы уровня СУ-1C. Питание СУ-1C выполнено через блоки гальванической развязки БГР. БГР размещаются в щите автоматики.

В щите автоматики, также размещается блок сигнализации и питания сигнализатора СТМ-30-01. СТМ-30-01 выполняет контроль загазованности в насосной дизельного топлива.

Из щита автоматики предусматривается передача в диспетчерскую компрессорной станции следующих параметров:

— загазованность в насосной дизельного топлива (два порога-предупредительный и аварийный);

— уровни масла и дизтоплива в резервуарах (минимальный и максимальный);

— неисправность оборудования;

— включенное состояние всех насосов и вентсистемы насосной дизтоплива.

Щит автоматики разрабатывается и комплектно поставляются фирмой «Калининградгазавтоматика».